汽车配件焊接夹具原理

㈠ 车门焊接夹具怎么设计

在汽车焊接流水线上，真正用于焊接操作的工作量仅占30%～40%，而60%～70%为辅助和装夹工作。因装夹是在焊接夹具上完成的，所以夹具在整个焊接流程中起着重要作用。
在焊接过程中，合理的夹具结构，有利于合理安排流水线生产，便于平衡工位时间，降低非生产用时。对具有多种车型的企业，如能科学地考虑共用或混型夹具，还有利于建造混型流水线，提高生产效率。
一、汽车焊接工艺特点
（一）材料与结构
汽车焊接材料主要是低碳钢的冷轧钢板，镀锌钢板，及少量的热轧钢板。它们可焊性好，适宜大多数的焊接方法，但由于是薄板件，因而刚性差、易变形。
在结构上，焊接散件大多数是具有空间曲面的冲压成形件，形状、结构复杂。有些型腔很深的冲压件，除存在因刚性差而引起的变形外，还存在回弹变形。
（二）焊接方法
汽车焊接方法主要有CO2气体保护焊和电阻焊。CO2气体保护焊应用范围较广，且对夹具结构要求不十分严格。电阻焊对夹具要求严格，尤其是多点焊、反作用焊和机器人点焊。因汽车焊接以电阻焊为主，所以本文将针对电阻焊夹具的设计进行探讨。
（三）焊接工艺流程
汽车焊接的基本特征就是组件到部件再到总成的一个组合再组和过程。
从组件到车身焊接总成的每一个过程，既相互独立，又承前启后，因此组件的焊接精度决定着部件总成的焊接精度，最后影响和决定着车身焊接总成的焊接精度与质量，这就要求相互关联的组件、部件及车身焊接总成夹具的定位基准应具有统一性和继承性，只有这样才能保证最终产品质量，即使出现质量问题也易于分析原因，便于纠正和控制。
焊接过程以流水线生产为主，所以夹具设计应有利于流水线的布置和设计，同时也考虑给生产管理提供方便。
二、焊接夹具的设计方法与步骤
1．在设计焊接夹具之前，应首先了解生产纲领、产品结构特征、工艺需要及生产线布置方式，作好充分的工艺调研，参照国内外先进的夹具结构，并结合实际情况确定夹具总体方案。诸如是固定夹具还是随行夹具，机械化、自动化水平是高是低，几种车型主要夹具是否混型共用等。
2．根据焊件结构特点及所需焊接设备型号、规格，确定定位及夹紧方式；同时根据冲压件的工艺特点及后续装配工艺的需要选择合适的定位点及关键定位点。
3．主体机构确定后，便可确定辅助装置。如水、电、气回路，气、液动元件以及覆盖件外部焊点所需保护铜板等。
4．因焊接夹具总体结构都很庞大，空间结构及尺寸复杂，所以其设计应采用坐标法及模块化设计的方法，以提高设计效率。
5．在进行夹具的具体结构设计时，应尽可能多的采用标准化元件，或提高自身的通用化、系列化程度。

三、焊接夹具的组成、结构及要求
汽车焊接夹具通常由夹具地板、定位装置、夹紧机构、测量系统及辅助系统等五大部分组成。
（一）夹具地板
夹具地板是焊接夹具的基础元件，它的精度直接影响定位机构的准确性，因此对工作平面的平面度和表面粗糙度均有严格的要求。
夹具自身测量装置的基准是建立在夹具地板上，因此在设计夹具地板时，应留有足够的位置来设立测量装置的基准槽，以满足实际测量的需要。另外，在不影响定位定位机构装配和定位槽建立的情况下，应尽可能采用框架结构，这样可以节约材料、减轻夹具自重，这一点对流水线上的随行夹具尤为重要。
（二）定位装置
定位装置中的零部件通常有固定销、插销、档铁、V型块，以及根据焊件实际形状确定的定位块等{图1所示为专用定位块}。
1．因焊接夹具使用频率极高，所以定位元件应具有足够的刚性和硬度，以保证在更换修整期的精度。
2．为便于调整和更换主要定位元件及使夹具具备柔性的混型功能，定位机构应尽可能设计成组合可调式的。如图1中的定位元件A-1由产品形状确定，因此通过更换件A-1即可达到修整夹具和适应不同车型的需要。
3．标准化设计。如图1中的支承件A-2，可设计成混、通用系列的元件。因汽车结构区别较大，尤其是重、中、轻、微型车，所以应根据车型分别指定汽车焊接夹具标准，以适应不同车型的需要。
4．定位元件可选用厚度为16mm、18mm、20mm、三种尺寸的钢板，{如图1中件A-1、A-2}，统一备料。另外，定位元件的热处理应在夹具调试合格后进行，但应准确记录更改数据，并相应修整夹具资料，使之符合调试合格状况，为今后制造提供准确资料。
3.3夹紧机构
汽车焊接夹具的夹紧机构以快速夹紧机构和气动夹紧机构为主。快速夹紧机构具有以下优点：
1．如图2所示的快速夹紧器，其结构简单，动作迅速，从自由状态到夹紧仅需几秒钟，符合大批量生产需要。
2．快速夹紧器根据需要可几个串联或并联在一起使用，达到二次夹紧或多点夹紧的目的。另外对定位精度较低的焊件能实现夹紧和定位同时进行，消除了专用定位元件。它还能通过转换其机构组成发挥更多作用，应用范围较广。
3．配以螺纹调节压块，可纠正焊件变形，保证焊点搭边能紧密配合，不产生脱焊、虚焊现象，提高焊接质量。
4．同气缸配套使用，可实现手动、气动混用，保证了流水线正常运行（图2）。
（四）辅助机构
辅助机构在焊接过程中发挥着重要作用。下面介绍三种常用辅助机构。
1.旋转系统
在夹具地板和夹具支撑中布置如图3所示的旋转系统，可使夹具体在平面上做360度旋转（为使转动灵活轻巧还配备有滚动轴承）。这样的系统可解决或克服焊机少的缺陷，因为当焊机不动，电缆长度有限时，转动夹具可使焊点移动到焊钳的工作区域进行焊接，使焊接工作方便轻松地进行，保证焊接质量。另外，为保证夹具在装夹、拆卸时能处于稳定工况，还应设计止动装置。
2.翻砖机构
如图4所示，当焊点处于中间位置时，如果用X型焊钳进行点焊，则焊钳无法伸进，喉深也不够，难以焊接；若用C型焊钳，如果夹具平放，虽能焊接，但工人的劳动强度大。所以设计夹具时，可将其设计成可翻转夹具，使焊件能向两边翻转90度，焊件平面处于竖直位置，这样工人只要将焊枪处于水平位置便可焊接，大大降低了劳动强度。在设计翻转夹具时需要设计止动机构，以防止夹具自动回复原位造成事故。
3.反作用焊接机构
在微型车和轿车底版部位的焊接总成中，如图5所示的中间位置焊点，是普通X型焊和C型焊无法焊接的，一般是采用反作用点焊进行焊接。在使用反作用点焊时，夹具中心需配置有反作用焊臂（见图5），反作用焊臂应具有一定的稳定性和刚性，在装夹焊件和取出焊件时，反作用焊臂应能旋转让位。

（五）测量机构
利用夹具本体自身设计测量机构是提高夹具设计和制造精度的重要措施。在传统的夹具设计中，夹具合格的标准是利用实际冲压件进行装配组合来检验的，但由于冲压件不可能十分准确，部件总成更有累计误差，所以车身焊接总成的精度必然不高，很难达到设计要求。有不少厂家使用三坐标测量仪进行检验，可它对一些结构复杂的定位元件仍然无法测量。通过实践证明，利用夹具自身测量机构与三坐标测量仪配合使用，可大大提高焊接夹具的精度。
1.测量机构组成
（1）基准面和基准槽。测量机构的基准面为夹具地板的工作表面；基准槽是在夹具地板上设计两条相互垂直的十字交叉槽，其结构如图6。槽子的位置可由实际需要确定。
（2）测量器具。测量器除常规量具、三坐标测量仪外，还需设计专用量块和方箱
2.实际测量时应注意的问题
（1）定位元件的倒角应在测量、调试合格后进行加工，即保留测量点；（2）测量器使用要得当，防止人为误差造成的假象。若能使用三坐标测量仪时，可进行对比检查。
四、典型夹具机构特点分析
（一）点焊夹具
点焊夹具结构简单，可以移动，应以轻巧、灵活为主，定位基准一定要准确。
（二）CO2气体保护焊夹具
这种夹具一般以固定式为主，其结构简单。但如果一副夹具仅焊一个组件，则效率太低，这时可将其依次或对称设计成几组定位夹紧机构，做到一具多用，以提高焊接效率。
（三）综合夹具
这类夹具所装夹组件，既有CO2焊，又有点焊。这对一些全点焊组件中有些位置不适宜在夹具上点焊，而一些焊点对外观和质量无特殊要求的焊件，如果用CO2焊先在夹具上预焊，则很方便，且夹具设计简单。所以应适当地进行工艺调整达到简化夹具和提高效率的目的。
（四）大型焊接夹具
中大型焊接夹具机构庞大、复杂，各部件总成与车身焊接总成之间既相互关联又相互制约和影响。
（五）工艺措施与夹具的关系
汽车焊接夹具是焊接工艺能否顺利、正确执行的保证，而工艺过程是否合理也影响夹具的设计和使用效果。如因散件装焊次序不同而产生的焊接质量差异等。因此工艺人员和工装设计人员应密切配合，设计出合理的夹具及工艺。
（六）调试过程中的再设计
对于大型焊接夹具，因结构复杂，调试时会出现许多设计、制造上的问题，以及焊接散件超差等现象。这就要求设计者根据实际情况予以指导修正。调试是一项很复杂的技术工作，而小批量调试和大批量生产又会出现许多不同的问题，因此设计者应随时了解情况，不断地予以修正，在调试过程中再设计。
夹具调试还有另一项重要工作，即验证焊接散件是否合格，但调试时应避免因散件质量问题而认为夹具不合格的错误。当然散件有些是属于合理的回弹变形，有些误差也可通过夹具修正成合格品。因此夹具设计者应充分了解冲压件的工艺特性，通过合理的夹具设计，放宽冲压件的合格品范围。
六、发展趋势
1．为提高汽车产量，适应流水线生产，应细化工艺，使用高效率夹具，提高生产效率。
2．为适应系列车型需要，应发展快速可调的混型夹具。
3．提高夹具机具一体化程度，诸如多点焊机，车门包边焊接机等。
4．采用新的设计方法，如坐标法、模块化设计法、计算机辅助设计等。
5．提高夹具通用化、系列化、标准化水平。

㈡ 汽车焊接夹具设计流程是怎样的

汽车焊接线；车身主检具开发和制造；

默认分类 2009-12-15 14:46 阅读0 评论0 字号： 大大 中中 小小
汽车焊接线车身主检具诞生于德国，是德国宝马专利技术，兴盛于意大利，后被日韩引进。这几年正为中国各大汽车企业逐步使用。目前国内有些供应商在尝试做...

随着汽车行业的迅猛发展，主检具开发应用作为先进设计方法和质量控制手段被各主机厂逐渐广泛采用。文中简要分析主检具作用、发展历程和趋势，以及具体设计，希望对主检具有一个简单、整体的掌握。车身主检具（cubing）又称为综合检具或者功能主模型（functional master model），是完全按照设计数据制造一种特殊的验证装配工艺的检具。这是目前非常先进的设计和质量控制理念，通常在车型开发过程中应用。
其功能是按照实际状况对白车身闭合件、翼子板、内外装饰件及部分功能件等进行组合匹配，以判定各个零件的安装、零件之间的相互位置、缝隙、形面高差等是否符合设计要求；以及安装后各零件及功能件是否可以达到或全部实现。根据车身主检具检测汽车内外饰整体尺寸及效果，零件在cubing 上的匹配结果，校正因生产制造等原因出现的问题，对实物或模型进行更改。使用它，可以大大缩短产品开发周期，保证产品质量，向零部件的零公差靠近；检验零部件供应商供货质量；检验装配工艺；在正式生产前发现产品以及工艺的问题，降低生产设备开发的风险2、车身主检具发展趋势车身主检具诞生于德国，是德国宝马专利技术，兴盛于意大利，后被日韩引进。这几年正为中国各大汽车企业逐步使用。目前国内有些供应商在尝试做，部分零件的制作应该没有问题了。但是总体来讲可能技术还不大成熟。目前中国汽车开发现状催生了主检具在中国的发展。在中国汽车普遍放弃试制样车的前提下，三维数模与量产车型之间的一致性关系，一直是个难题。并且普遍存在的三维数模难以冻结也是一个重要问题。功能主模型的制作，就必须冻结数模，这样，就在量产工装之前终于有了一次真正意义的产品的实物验证。以前DMU虚拟验证，都是理论上的理想状态的验证，极易演变成主机厂和供应商，或者车体和其他分组相互推委责任的依据。CUBING的使用不仅解决了汽车设计数模难以冻结的问题，而且较容易发现其他各件和车身匹配时出现问题。另外，主模型造不出来或者较难造出来或者较容易造出来，本身就从某种意义上代表着项目的成功程度。因此，主检具使用使主机厂收益非浅。3、车身主检具开发设计3.1 车身主检具结构形式根据外饰和内饰检查的载体是否分开，主检具结构形式可分为一体式和分开式，以下表3-1简要分析各自的特点。

关键词：车身主检具；

3.2 车身主检具材料选择当前，欧美车型主要采用铝材，而日本则采用树脂材料较多。因为欧美车型更新换代频次较低，而日本则频次很高，树脂材料方便修改加工。另外，铝材较重，不易使用时操作，而树脂材料较轻，操作工操作简单。使用铝材不易变形，树脂每年变形0.02mm。而目前国内采用铝材较多。下表3-2为各材料优缺点对比情况。

.3 结构设计

内外功能主模型的主要结构为基座、载体模型、标准件模块、联接件各部分。基座一般为保证强度采用金属材料，其功能为承载载体模型件，确定整车坐标系位置，协助实现搬运，起吊，拖曳等功能。

载体模型分为白车身本体与白车身闭合件两大部分。其功能是作为内外饰件及部分功能件的安置载体，模型的设计基础是白车身及白车身闭合件的外表面 。如下

标准件模块是根据3D数据制作出精度较高的模型，用来安装在载体模型上，验证内外饰安装件的匹配情况。联接件包括铰链、紧固件等，用来连接标准件和载体模型，还可以为验证件提供安装信息，图3-4。铰链同时为标准件模块，可以用来做闭合件匹配。所有紧固件为国际标准紧固件，所有螺纹为公制螺纹。xtg汽车设计网

3.3.1 基座设计基础平台及支架，包括铸造平台,槽钢焊接的框架，起吊装置，拖曳装置，叉车脚等。

调水平机构，该机构可以保证基座在三坐标测量台上调整到车身坐标系的水平位置。水平及车身坐标系定位孔或检测块。根据需要可以布置4个到6个。上表面及一个与之垂直的侧面进行精磨加工，上表面中心开孔并标明整车坐标轴下坐标，作为测量基准。

基座的设计应当使用三维全仿真数字设计，并进行自身的安装匹配模拟。所有标称尺寸，公差，配合尺寸等应当在生产图纸中标出。基座的水平调节以及在三坐标测量台上对定位模块和定位测量孔的操作应当方便顺手。基座应当充分考虑使用柔性。对于尺寸相近，结构相似的不同车型，设计基座时应当考虑重复利用，以及全柔性设计。3.3.2 载体模型设计 载体模型的分块以设计状态的白车身、白车身闭合件的分块方式为基础进行。当所有载体模型的模块在基座上拼装完成后，应当可以形成一个有相当刚度，自承载的拼装整体。载体模型要考虑分块的重量。每个分块的重量既要保证自身承载的要求，也要保证工人进行拆装操作时的方便程度。分块不得过重。

从根本上说，载体模型应当分为如下各主要功能模块：前车身模块、前罩盖模块、前壁板模块、上车体前部模块、前地板及门槛模块、左/右前车门模块（非拼装式总成）、翼子板模块、中地板模块、上车体中部模块、左/右后车门模块（非拼装式总成）、后地板及后门槛模块、车尾/行李箱模块、行李箱盖模块、上车体后部模块。3.3.3 标准模块设计 标准模块包括四门两盖总成、翼子板总成、前后组合大灯、前后保险杠、仪表台、副仪表台、门把手、雾灯、侧转向灯、铰链等。该模块具有互换性，既可以安装在载体模型上检查与周边件的配合情况，又可以直接安装在实车上检查车身的焊接质量。

3.3.4 联接件设计

为了考虑通用性，螺栓、螺母外形大小一致，螺纹根据国际标准大小而定。如图3-5。

整个车体上与联接件配合部分形状大小相同。其它联接件如铰链等车身附件，根据3D数模保证一定精度铣制而成。

4、车身主检具精度检测4.1检测原理

在3D数据虚拟划分网格，得到各网格节点的坐标；根据3D数据在检具上刻画网格线，应用3坐标测量设备测得各节点数据，比较3D数据和检具上相应点坐标，验证是否在规定的检测精度内。

4.2测量结果处理

各厂家验收精度要求各不相同，一般按照以下精度要求验收。 基准面的平面度≤0.05mm/m基准孔的位置精度≤±0.05mm

定位活动件配合精度H7/g6或H7/

产品件的安装孔位置精度≤±0.2

模块的安装孔位置精度≤±0.1mm

模块的匹配缝隙精度 ≤±0.1mm

模块的功能区表面精度 ≤±0.2mm

模块的非功能区表面精度≤±0.5mm

重复安装精度≤±0.05mm一般安装匹配部位的位置精度≤±0.3mm6、车身主检具功能检查

6.1 互换验证互换验证主要是主检具模块和实物之间的相互交换安装，验证匹配安装的安装信息、功能实现等内容，包括以下列表6-1验收内容。表6-6.2 操作方便性和重复性验证检具可操作性检测主要对主检具各部分进行拆装操作以判断操作方便性；重复性验证主要是重复拆装模块，检查安装匹配结果是否稳定。7、小结对于近年主检具在国内逐渐广泛应用，而相关资料却为数甚少。为了理清主检具，本文首先简单介绍主检具定义、功能、发展趋势；阐述具体设计内容；分析最终验收过程。从而对主检具有一个概括性了解，希望为车型主检具开发和验收提供帮助。

㈢ 车辆上面的焊接技术有哪几种

01激光焊接
激光焊接：激光辐射加热待加工表面，表面热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰功率和重复频率等激光参数，使工件熔化，形成特定的熔池。

▲对焊接件进行点焊固定

▲进行连续激光焊接

激光焊接可以采用连续或脉冲激光束加以实现，激光焊接的原理可分为热传导型焊接和激光深熔焊接。功率密度小于10~10 W/cm为热传导焊，此时熔深浅、焊接速度慢；功率密度大于10~10 W/cm时，金属表面受热作用下凹成"孔穴"，形成深熔焊，具有焊接速度快、深宽比大的特点。

激光焊接技术广泛被应运在汽车、轮船、飞机、高铁等高精制造领域，给人们的生活质量带来了重大提升，更是引领家电行业进入了精工时代。

特别是在大众汽车创造的42米无缝焊接技术，大大提高了车身整体性和稳定性之后，家电领头企业海尔集团隆重推出首款采用激光无缝焊接技术生产的洗衣机，先进的激光技术可以为人民的生活带来巨大的改变。
02激光复合焊接
激光复合焊接是激光束焊接与MIG焊接技术相结合，获得最佳焊接效果，快速和焊缝搭桥能力，是当前最先进的焊接方法。

激光复合焊的优点是：速度快，热变形小，热影响区域小，并且确保了焊缝的金属结构与机械属性。

激光复合焊除了汽车薄板结构件的焊接，还适用于很多其它应用。例如将这项技术应用于混凝土泵和移动式起重机臂架的生产，这些工艺需对高强度钢进行加工，传统技术往往会因为需要其它辅助工艺（如预热）而导致成本的增加。再则，该技术也可应用于轨道车辆的制造及常规钢结构（如桥梁，油箱等）。
03 搅拌摩擦焊
搅拌摩擦焊是利用摩擦热与塑性变形热作为焊接热源。搅拌摩擦焊焊接过程是由一个圆柱体或其他形状(如带螺纹圆柱体)的搅拌针伸入工件的接缝处，通过焊头的高速旋转，使其与焊接工件材料摩擦，从而使连接部位的材料温度升高软化。

搅拌摩擦焊在焊接过程中工件要刚性固定在背垫上，焊头边高速旋转，边沿工件的接缝与工件相对移动。

焊头的突出段伸进材料内部进行摩擦和搅拌，焊头的肩部与工件表面摩擦生热，并用于防止塑性状态材料的溢出，同时可以起到清除表面氧化膜的作用。

搅拌摩擦焊缝结束时在终端留下个匙孔。通常这个匙孔可以切除掉，也可以用其它焊接方法封焊住。

搅拌摩擦焊可实现异种材料间焊接，如金属、陶瓷、塑料等。搅拌摩擦焊焊接质量高，不易产生缺陷，容易实现机械化、自动化、质量稳定、成本低效率高。
04 电子束焊接
电子束焊是利用加速和聚焦的电子束轰击置于真空或非真空中的焊件所产生的热能进行焊接的方法。

电子束焊接因具有不用焊条、不易氧化、工艺重复性好及热变形量小的优点而广泛应用于航空航天、原子能、国防及军工、汽车和电气电工仪表等众多行业。

▲电子束焊接原理
电子束焊接工作原理
电子从电子枪中的发射体（阴极）逸出，在加速电压作用下，电子被加速至光速的0.3～0.7倍，具有一定的动能。再经电子枪中静电透镜和电磁透镜的作用，会聚成功率密度很高的电子束流。这种电子束流撞击工件表面，电子动能转变为热能而使金属迅速熔化和蒸发。在高压金属蒸气作用下，工件表面被迅速“钻”出一个小孔，也称之为“匙孔”，随着电子束与工件的相对移动，液态金属沿小孔周围流向熔池后部，并冷却凝固形成焊缝。

▲电子束焊接机
电子束焊接的主要特点
电子束穿透能力强，功率密度极高，焊缝深宽比大，可达到50:1，可实现大厚度材料一次成形，最大焊接厚度达到300mm。焊接可达性好，焊接速度快，一般在1m/min以上，热影响区小，焊接变形小，焊接结构精度高。电子束能量可以调节，被焊金属厚度可以从薄至0.05mm到厚至300mm，不开坡口，一次焊接成形，这是其他焊接方法无法达到的。能采用电子束焊接的材料范围较大，特别适用于活性金属、难熔金属和质量要求高的工件的焊接。
05 超声波金属焊接
超声波金属焊接是利用超声频率的机械振动能量，连接同种金属或异种金属的一种特殊方法。金属在进行超声波焊接时，既不向工件输送电流，也不向工件施以高温热源，只是在静压力之下，将框框振动能量转变为工作间的摩擦功、形变能及有限的温升。接头间的冶金结合是母材不发生熔化的情况下实现的一种固态焊接。

它有效地克服了电阻焊接时所产生的飞溅和氧化等现象，超声金属焊机能对铜、银、铝、镍等有色金属的细丝或薄片材料进行单点焊接、多点焊接和短条状焊接。可广泛应用于可控硅引线、熔断器片、电器引线、锂电池极片、极耳的焊接。

超声波金属焊接利用高频振动波传递到需焊接的金属表面，在加压的情况下，使两个金属表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。

超声波金属焊接优点在于快速、节能、熔合强度高、导电性好、无火花、接近冷态加工；缺点是所焊接金属件不能太厚(一般小于或等于5mm)、焊点位不能太大、需要加压。
06 闪光对焊
闪光对焊的原理是利用对焊机使两端金属接触，通过低电压的强电流，待金属被加热到一定温度变软后，进行轴向加压顶锻，形成对焊接头。

两个焊件未接触前被两个夹钳电极夹紧并连接电源，移动可动夹具，两焊件端面轻轻接触即通电加热，接触点因加热形成液态金属发生爆破，喷射火花形成闪光，连续移动可动夹具，连续发生闪光，焊件两端获得加热，达到一定温度后，挤压俩工件端面，切断焊接电源，牢固的焊接在一起。利用电阻加热焊件接头使接触点产生闪光，熔化焊件端面金属，迅速施加顶端力完成焊接。

钢筋闪光对焊是将两根钢筋安装放成对接形式，利用焊接电流通过两根钢筋接触点产生的电阻热，使接触点金属熔化，产生强烈飞溅，形成闪光，伴有刺激性气味，释放微量分子，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法。

㈣ 车身总成装焊夹具是怎样实现定位夹紧的

车身冲压件装配后，多使用电阻焊接，工件不受扭转力矩，当工件的重力与点焊时加压方向一致，焊接压力足以克服工件的弹性变形，并仍能保持准确的装配位置与定位基准贴合，此时可以省去夹紧机构。

焊接通常在两个工件间进行，夹紧点一般都比较多，电阻焊是一种高效焊接工艺，为减少装卸工人的辅助时间，夹紧应采用高效快速装置和多点联动机构。

车身焊装夹具的结构特点：

车身焊装夹具体积庞大，结构复杂，为了便于制造、装配、检测和维修，必须对夹具结构进行分解，否则，无法进行测量。

车身总装夹具有3个装配基准：底板、左侧围和右侧围，在它们的平面上都加工有基准槽和坐标线，定位夹紧组合单元按各自的基准槽进行装配、检测，最后将3大部分组合起来，成为一套完整的夹具。

车身焊装夹具的定位特点 ：

车身焊装夹具大都以冲压件的曲面外型、在曲面上经过整形的平台、拉延和压弯成型的台阶，经过修边的窗口和外部边缘、装配用孔和工艺孔定位，这就在很大程度上决定了它的定位元件形状比较特殊，很少能用标准元件。

焊接夹具上要分别对各被焊工件进行定位，并使其不互相干涉，在设计定位元件时要充分利用工件装配的相互依赖关系作为自然的定位支承。

有的工件焊接成封闭体，无法设置定位支承，可要求产品设计时预冲平台、翻边作为定位控制点，总之，对于要求不严格的装配，尽量不使用焊接夹具。车身焊装夹具上，板状定位较多，定位板一般用A3、A5号钢板，厚度为12-20mm。

㈤ 什么是焊接夹具

焊接夹具：
为保证焊件尺寸，提高装配精度和效率，防止焊接变形所采用的夹具。

介绍：
焊接夹具：焊接用的夹具。
在焊接时,用来定位,固定工件,这就需要有夹具才行。不然的话焊接产生大量的热量。由此有很大的热应力,工件很自然就变形了,以致达不到形位公差要求。有夹具的话虽然有应力,但不会让它变形，
焊接件要求通过回火去除应力。