新能源汽车硅钢需求

2. 新能源汽车电驱动技术发展和产业化趋势

新能源 汽车 的动力系统包括电驱动系统与电源系统两大类

电驱动系统包含电机、电控制器、减速箱，是驱动电动 汽车 行驶的核心部件；电源系统包含车载充电机（OBC）、DC-DC 转换器和高压配电盒，是动力电池组进行充电、电能转换及分配的核心部件。

电驱动产业链涉及环节较多，可以概括为零件—总成—系统—整车厂四大层级。

上游零部件包括永磁体、硅钢体、功率模块、电容、传感器等，这一级的玩家对在整车产业链中属于“三级供应商”。在零部件基础上进一步设计组装得到电机总成、电控总成与传动总成，这一级的玩家可以称为车企的“二级供应商”；各个单独总成进一步集成为电驱动系统供货于车企，这一级玩家为行业“一级供应商”。

1.1. 大三电：电机、电控、减速器

1.1.1. 电机：扁线电机、高压电机带来新机遇

电驱动系统在新能源 汽车 成本中占比仅次于电池。电驱动系统（电机、电控、减速器）是新能源 汽车 动力总成的关键部件，相当于传统燃油车发动机的作用，直接决定整车的动力性能。其成本占比仅次电池，占比绝对值因新能源 汽车 品牌、车型而异。

驱动电机主要技术路径聚焦在永磁同步电机&交流异步电机上。永磁同步电机与交流异步电机的主要区别点在于转子结构，永磁同步电机会在转子上放置永磁体，由磁体产生磁场；而交流异步电机则是由定子绕组通电产生旋转磁场。功率密度、效率（高效率区间）是衡量电机性能的关键指标：

1）功率密度越大代表着相同功率下的电机体积更小，有利于节省空间&制造成本；

2）效率越高，说明电机端损耗越小，相同电池容量下，新能源车续航里程更长。

永磁同步电机为目前应用最多的电机类型，异步电机在高端车型双电机配置下会有部分使用。相比交流异步电机，永磁同步电机功率密度更高、高效区间更宽、质量更轻。

根据第一电动 汽车 网统计信息，2022 年 3 月，我国新能源 汽车 共配套驱动电机 50.97 万台，其中永磁同步电机为 48.60 万台，占比 95%，适用于大部分主流车型；交流异步电机配套 2.09 万台，占比为 4%，主要配套包括特斯拉 Model Y、岚图 FREE、蔚来 ES8、奥迪 e-tron、大众 ID.4 CROZZ 等车型。交流异步电机在高速中应用性能更优，同时具有成本优势（稀土永磁材料成本较高，同功率的永磁同步电机价格更高），目前配套多以高端车型、双电机方案为主 (蔚来 ES8 是前永磁同步+后交流异步，特斯拉 Model Y 2021款采用前感应异步+后永磁同步)。

多电机在高端车型中应用有所增加，故单车配套电机数也随高端市场占比而变化。

相比单电机，双电机可以显著提高 汽车 的加速性能与续航能力。同时，双电机多意味着四驱系统，可以提供更好的附着力，从而提高安全性能。近年来，在高端车型中双电机的应用不断增加，特斯拉、蔚来、奥迪、大众、奔驰都陆续推出搭载双电机的车型。而在法拉第 FF91 和荣威 MarvelX 中更是使用了三个电机。

扁线：可有效提高电机功率密度，减少铜损耗以提升效率。

1）功率密度高：相较于传统的圆线绕组电机，扁线电机将圆形导线换成矩形导线，因此相同面积的定子线槽可以塞进更多面积的导线，进而提高功率密度。

2）效率高、损耗小：铜损耗在电机损耗里占比达 65%，因此为提高电机效率，需采用更合理的定子绕组，从而降低铜耗。此外，扁线截面更粗使得电阻相对更小，铜导线发热损失的能量也越小。而且扁线电机的端部尺寸短 5-10mm，从而降低端部绕组铜损耗。

3）重量、NVH 等方面也存在优势。

发卡电机为应用最广泛的扁线技术，产线投资高，产业化仍处于前期阶段。根据线圈绕组方式差异，扁线电机可分为集中绕组扁线电机、波绕组扁线电机与 Hairpin（发卡）扁线电机，其中发卡电机应用最为广泛。相对圆线电机，扁线电机无法进行手工制造、自动化要求较高——绕组制造过程非常复杂，需要先将导线，制作成发卡的形状，然后通过自动化插入到定子铁芯槽内，然后进行端部扭头和焊接。高自动化及定制化使得扁线电机产线投入较高，根据方正电机，2021 年来公司已先后投资 17.42 亿元用于产线建设，对企业资金实力有较大挑战。

雪佛兰和丰田开启扁线电机应用先河，近年来渗透率不断提升。2007 年，雪佛兰VLOT 采用的电动 汽车 中就有发卡式扁线电机，其供应商为雷米。2015 年，丰田发行了装载扁线电机的第四代普锐斯，其电机供应商为 Denso。在扁线电机更高的效率加成下及内外资电机厂商批量化工艺的成熟，近年来其应用不断增加，2020 年来，保时捷、比亚迪、特斯拉等车企纷纷推出装载发卡式电机的新车型，渗透率不断增长。根据方正电机公司年报，2020 年全球新能源 汽车 行业扁线电机渗透率为 15%，我国扁线电机渗透率约为 10%。2021 年随着各主流车企大规模换装扁线电机，特斯拉换装国产扁线电机，我国扁线电机渗透率已与全球扁线电机渗透率同步增长至 25%。

此外，在高端车型中，搭载扁线电机数量也开始从原来的单电机增加到双电机。例如，保时捷首款纯电动跑车 Taycan 便采用了三电机。

高压：缩短充电时间、提高电机效率以延长里程的重要措施。纯电乘用车电压通常在 200-400V 之间，在同等功率下，当电压从 400V 提升到 800V 后，线路中通过的电流减少一半，产生的功率损耗更小，从而可以提高充电效率、缩短充电时长，进而改善新能源 汽车 使用体验。同时，工作电流的减少将降低功率损耗，继而可以进一步降低同样行驶里程中的电量消耗，从而延长 汽车 里程数。2021 年为我国 800V 高压快充元年，行业发展有望加速。

2021 年来，比亚迪（e 平台）、理想、小鹏、广汽（埃安）、吉利（极氪 001）、北汽(极狐)等车企纷纷布局 800V 快充技术，我国 800V 高压快充行业进入发展加速期。

高压化下对 汽车 电子各环节都将带来新挑战，目前应用仅停留在高端车型。新能源 汽车 要实现 800V 及以上高压平台兼容，除了需要提高电机、电池性能外，PTC、空调、OBC、高压线束等部件都需要重新适配，此外还面临更高电压带来的安全、热管理、成本等多方面挑战。受以上因素影响，目前 800V 高压平台应用还仅停留在部分高端车型。

油冷：采取合理的电机热管理设计可以进一步提升功率密度。电机的功率极限能力往往受限于电机温升极限，因此提高电机冷却散热能力可以快速提高功率密度，同时防止永磁体在高温时发生不可逆的“退磁”。目前常用的冷却方式为水冷，但其无法直接冷却热源，热量传递路径长、散热效率低；相较于水冷，油冷的优势在于油品具有不导电、不导磁、绝缘等性能，因此可以直接接触热源，形成更安全的热交换，提高散热效率。

故相同的绕组绝缘等级下，油冷电机可以承受更高的绕组电流，长期工作功率更高。

1.1.2. 电机控制器：IGBT 掣肘，单管并联纾困

电控系统通过电机控制算法发出信号驱动电机转动，进而控制整个车辆的动力输出。电控系统可分为主控制器和辅助控制器：

1）主控制器控制 汽车 的驱动电机；

2）辅助控制器控制 汽车 的转向电机、制动器、空调等。

我们本文重点讨论的电控系统主要指主控制器，主要由控制板（接受整车控制器的信号指令，运行电机控制算法，发出控制指令给功率板）、功率板（接受控制板指令，频繁通断 IGBT/MOSFET，控制电机转动）、壳体等组成，在控制器中，控制电路板、功率电路板成本主要在于 IGBT（绝缘栅双极型晶体管）、MOSFET（功率场效应晶体管）、MCU（微控制器）、电源芯片等半导体器件。

电控开发需要从硬件、软件两方面协同进步。类似电机，电机控制器的核心指标同样为功率密度、效率，软硬件的优化也是围绕这两大核心主题展开。

1）硬件角度，功率半导体单管并联方案将具备高性价比优势，或成 A 级以下车型主流硬件配置；而模组方案凭借更高可靠性，在中高端车型占据核心地位。器件方面，碳化硅有望逐步渗透。

2）软件角度，需要在可拓展性、易维护性、功能安全性等方面的不断提高。

功率半导体 IGBT 占电控成本比重较高，主要参与者为国外功率半导体巨头。根据盖世 汽车 数据，2017 年功率板的核心器件 IGBT 模块，占到电控总成本高达 37%。根据Yole，2020 年全球 IGBT 行业销售额 TOP15 公司中共 14 家为国外企业，而英飞凌（Infineon）更是凭借 14.33 亿美元的收入连续多年稳居全球第一。

功率半导体在新能源 汽车 中的应用可分为模组&单管并联这两种路线，两者有各自适用的场景。模组为高度集成的功率半导体产品，保证了电控成品的可靠性&良率高，同时降低了系统设计的复杂度。以 IGBT 为例，由于车规级功率半导体主要被英飞凌等外资占据，其往往提供特定参数规格的标准 IGBT 模组，然而模组参数往往不能很好适配具体需求，因此标准模组在不同功率的驱动电机控制系统中容易出现容量受限、结构安装等问题。若采用多个 IGBT 单管并联（通过复合母排、冷却装置等部件一同封装），则可以根据不同车型灵活设计冗余量，并且单管成本显著低于模块，在成本要求较高的A 级以下车型使用得更为普遍。但多个 IGBT 单管并联时，由于各单管参数的分散性、输出电流的不一致性，可能使系统可靠性较差，整个 IGBT 模组寿命也会缩短，对企业技术、制造能力考验大，故中高端 B 级以上车型通常使用可靠性更强的模组路线。

碳化硅功率器件可显著提高电控效率、功率密度等性能。碳化硅材料具有禁带宽度大、热导率高、电子饱和迁移速率高等性质，相比硅基 IGBT，碳化硅元器件体积更小、频率更高、开关损耗更小，可以使电驱动系统在高压、高温下保持高速稳定运行（硅基IGBT 只能在 200 以下的环境中工作）。根据意法半导体，在 400V 电压平台下，相较于硅基 IGBT，碳化硅功率件有 2-4%的效率提升；在 750V 电压平台下，碳化硅器件有3.5-8%的效率提升。

越来越多的高端车型已采用碳化硅电控。

1）车企角度，2021 年奥迪 e-tron GT 与福特 Mach E、特斯拉 Model S 等新车型也纷纷采用了碳化硅器件。2021 年 10 月，通用 汽车 与 Wolfspeed 签订了碳化硅供应协议，在原材料上抢先布局。国内车企也不断布局碳化硅，比亚迪发布了碳化硅车系平台 e-Platform 3.0，小鹏 G9、蔚来 ET7 等采用碳化硅电控的车型也有望在 2022 年交付。

2）供应商角度，根据精进电动招股说明书，公司采用全 SiC 模块，可以使控制器的功率提高 20kW 同时使其重量减少 6kg，逆变器尺寸缩小 43%。根据英搏尔，碳化硅电机控制器的损耗下降了 5%，电驱动系统整体 NEDC 平均效率提升 3.6%，整车 NEDC 续航提升 30km、增幅达 5.8%。

除了电机控制器外，碳化硅器件在 OBC、DC/DC、无线充电等“小三电”中也有应用。例如，欣锐 科技 早于 2013 年正式将 Wolfspeed 的碳化硅方案应用于 OBC 产品，2021 年为比亚迪 DMi 车型提供碳化硅电源类产品。目前制约碳化硅器件应用的主要因素为成本，伴随着未来碳化硅产业链的发展完善，相关器件应用渗透率将稳步提升。

软件：电控的进步体现在可拓展性、易维护性、功能安全性等方面的不断提高。

1）可拓展性：电控软件开发通常会使用 AUTOSAR 工具链（B 级及以上车把 AUTOSAR 作为“标配”）。AUTOSAR（AUTOmotive Open System Architecture， 汽车 开放系统架构）是由全球各大 汽车 整车厂、汽零供应商、 汽车 电子软件系统公司联合建立的一套标准协议，旨在有效地管理日趋复杂的 汽车 电子软件系统。AUTOSAR 规范的运用使得不同结构的电子控制单元的接口特征标准化、模块化，应用软件具备更好的可扩展性、可移植性，缩短开发周期。

2）易维护性：是指在软件后续使用过程中，及时实现远程更新升级与性能优化。OTA（Over-the-Air）技术可以降低维护成本，创造新的收入来源，目前已经在 汽车 行业包括其控制器总成上持续推广。3）安全性，电驱动系统的控制器总成对新能源 汽车 的动力输出进行直接的调节控制，是保证安全性的重要一环。在 汽车 行业逐步引入 ISO26262 标准之后，基于功能安全的车用软件开发对电控软件提出了新的要求。

1.1.3. 减速器：单档路线为主，两档减速可以期待

电机高速化趋势明显，带动减速器向两档减速方向发展。减速器是影响电驱动系统整体 NVH 性能的关键。按照传动等级分类，减速器可以分为单级减速器、两档减速器以及两档以上减速器。在电机高速化的趋势下，减速器正在经历从单级到多档的产品演变过程。目前，丰田普锐斯和特斯拉 Model 3 电机转速均已达到了 17900rpm，国内车企转速略低，但基本也都达到了 16000rpm，下一步规划便是 18000-20000rpm，电机高速化性能的提升需要相应的高性能减速器来配套。

单级减速器结构简单、成本较低、体积小，因此目前仍为主流应用。但在高转速区间，单档减速器由于传动比单一，在最高或最低车速以及低负荷条件下，电驱动效率会下降，浪费电能而减少行驶里程，此外减速器高转速时会带来 NVH 等问题。

两档减速器在混动车中率先应用，纯电动车应用可以期待。相较于单档减速器，两档减速器一方面使驱动电机在更高效的区域运行，从而提升驱动系统效率。另一方面，采用两档减速器后，传动比可以做到更高， 汽车 动力性随之增加、减少百公里加速时间。

此外，采用两个档位后，驱动电机可以更加小型化、低速化，从而降低电机及电控的成本。目前，采埃孚、GKN、麦格纳、Taycan 等企业均已推出两档减速器产品。

1.2. 小三电：OBC、DC/DC、PDU

“小三电”是 OBC、DC/DC、PDU 三大类电源产品，三者一同搭建了 汽车 内部的“能源网络”。OBC（充电机）负责将来自电网的交流电转换成直流电给电池充电； 汽车 电气电子系统中，不同部件需要的电压等级不尽相同，故需要 DC/DC（直流-直流变换器）转换电压；PDU（高压配电盒）负责内部“电气能源网架”的互联互通。

半导体器件成本占比较高，部分仍依赖进口。根据威迈斯招股说明书，在电源产品中，半导体器件、电容电阻为主要成本构成，占比分别为 23%和 16%。而由于半导体器件与部分电容产品国产化水平较低，多数公司仍采用外资供应商为主。例如，威迈斯主要供应商为 TI、英飞凌、意法半导体、贵弥功等，2016-2018 年公司进口原材料金额占比分别为 22.30%、19.96%、28.71%，其中 IGBT、MOSFET 海外主要供货商英飞凌占比最高，2016-2018 年采购金额占比分别为 3.18%、6.61%、7.28%。

技术持续演进，集成化趋势同样显著，软硬件能力都将迎来考验。早期车载电源产品主要采用模拟控制技术，产品功能较为单一，配套的软件只具备检测功能，不能实现精准控制。之后车载电源产品向数字化技术转变，能够实现复杂的控制算法，实现输出参数的灵活调整和精准控制，提高了软件系统的操控性，包括车载电源的诊断、升级和参数调整等应用需求。下一代车载电源产品将向集成化转变，在硬件、软件、体积、重量四个维度实现创新突破。硬件上有望将进一步采用更高性能的碳化硅器件；软件上将开发过程转换为模型化编程及满足 AUTOSAR 的接口方式，提升软件稳定性和灵活性；在体积和重量上实现小型化、轻量化。

1.3. 集成化：1+1+1 3，深度集成方兴未艾

1+1+1>3，电驱动由最初“结构集成”向“深度系统集成”演进，集成化“多合一”总成产品成为主流趋势。以往动力系统的电机、电控、电源多单独采购，根据其电气、机械结构进行集成组装；随着新能源 汽车 零部件要求不断提高，“多合一”总成产品通过巧妙设计将电机、电控、减速器、电源“深度集成”，减少彼此间的连接器、冷却组件、高压线束等部件。“多合一”集成式系统相比分体式产品的优势主要体现在以下方面：

1）性能更优：降低了各部件之间连接部位的效率损耗，提高整车的 NVH 性能，从而提高了集成系统的可靠性；

2）成本更低：集成式电驱动系统可以减少车内部的高压线束、连接器数量，节约线束与连接器成本，从而使集成式系统更具有经济性。

3）更省空间：集成式产品体积更小、重量更轻，有利于节省车内空间。

集成化电驱动系统渗透率不断提升。根据 NE 时代新能源，2020 年/2022 年 1-4 月我国新能源乘用车“三合一”电驱动系统搭载量为 50.27/79.26 万台，渗透率为44.91%/61.63%，目前基本涵盖大部分 A 级车、B 级以上车型。

现有集成产品以“三合一”为主，集成度更高的“多合一”新产品也在不断问世。

根据 NE 时代新能源，2022 年 1-4 月新能源乘用车搭载的电驱动系统中，分体式、电机/电控“二合一”合计占比为 44%，“三合一”占比为 52%，“多合一”占比为 4%。同时，OBC、DC-DC、PDU 等充配电系统集成产品应用也不断增加，结合电驱系统集成产品将形成集成度更高的多合一平台。

华为 DriveOne“七合一”电驱动系统打造多合一集成新标杆，比亚迪和上汽变速器也陆续推出多合一产品。

1）华为七合一系统集成了 MCU、电机。减速器、DC-DC、 OBC、PDU、BCU 七大部件，具有开发简单、适配简单、布置简单、演进简单等优势。

相较于“三合一”，该产品体积减少 20%、重量减轻 15%。此外，华为 DriveOne 系统可实现 7dB 的超静音，并具有 80%NEDC 效率，提升整车驾驶体验。根据 NE 时代新能源，华为“三合一”电驱动总成已在长安 CS-GXNEV 和赛力斯 SF5 两款车型中得到应用，但目前其七合一产品还没有在整车中的应用案例。

2）比亚迪“海豚”八合一系统即成立VCU、BCU、PDU、DC-DC、OBC、MCU、电机、减速器八大部件；

3）上汽变速器&威迈斯的七合一系统集成电机、电控、减速器、OBC、DC-DC、PDU、BCU 七大部件。

1.4. 总结：千亿空间市场广阔，技术变革推动天花板不断打开

据前文所述，新能源 汽车 电驱动、电源系统围绕“高效率区间、高功率密度”等核心性能，其技术迭代仍在演进，而且针对不同车企、不同车型大多需要“量身定制”。

截至 2022 年 4 月，国内电动车销量结构成“纺锤形”——B 级和 A00 级车型销量占比较高。分车型来看电驱动技术，1）A/B 级及以上中高端车型通常因价格较高、可降本空间大，性能要求高，故对“三合一”乃至“六合一/七合一”等更青睐，扁线、碳化硅有 望率先在中高端车型进行渗透。2）A00/A0 级的低端车型对成本要求更高，故倾向于采 购分体式产品，部分也会采用成本低的“三合一”。即使对同一级别车型，不同车企及电动化平台均有各自技术架构，需要电驱动企业去配合设计，故当前定制化水平仍较高。

1）技术变革带动需求结构变化：在电机技术方向上，扁线电机渗透率有望在未来5 年快速提升，我们假设 2025 年在电驱三合一市场的综合渗透率将达到 87%；在单车配套电机数量上，双电机目前仍主要应用于高端车型，我们假设 2025 年双电机在电驱三合一市场综合渗透率将达到 5%。在电控方向，由于碳化硅性能优势较强，近年应用增长较快，考虑其降本速度，我们假设碳化硅电控渗透率稳步提升、2025 年在电驱三合一市场综合渗透率达到 26%。

2）规模化带动价格下降：电机方面，扁线电机厂家近年产能扩展迅猛，我们预计规模化将带动价格快速下降，同时随着扁线电机渗透率提升，与圆线电机价格差异持续缩小，经济性更为突出；电控方面，碳化硅同样持续降本。

3）集成化占比提高：我们将电驱动&电源市场分为分布式、二合一、三合一（含少量“多合一”），我们假设“三合一”渗透率不断提升、2025 年达到 59%（基本覆盖 A 级及以上的车型）

行业参与者可分为“三大阵营”：整车厂自供体系、动力系统集成商、第三方电驱动供应商。

1）整车厂自供体系（in-house）：出于供应链安全、成本控制等考虑，整车厂多设立子公司或合资公司自供电驱动、电源产品，代表公司有特斯拉、比亚迪旗下的弗迪动力、蔚来旗下的蔚然动力、长城旗下的蜂巢能源等。

2）动力系统集成商（Tier1）：通常为海外 汽车 零部件巨头，如联合电子、日电产、博世、大陆、博格华纳等，凭借深厚的技术、工艺等积淀拓展至新能源 汽车 领域，本身产品力强、产能规模大，且具备全球主流车企客户资源。

3）第三方电驱动供应商：近年来快速崛起，独立第三方根据业务侧重点可以分为电控为主、电机为主的厂商，但是在集成化的趋势下，企业通常会同时布局电机、电控、电源与“多合一”系统。根据公司业务结构差异，又可分为以下几类：

1） 整车厂自制 VS 向第三方外采：

我们认为，未来 5-10 年仍将是自主品牌与新势力车企崛起的机遇期。一方面由于新能源 汽车 更新换代速度要高于传统燃油车，相比外资品牌，自主品牌的“包袱”更小，能够更加快速地进行变革。另一方面，新能源 汽车 扎根本土，对消费者需求有更深刻的认知，可以敏锐捕捉到消费者需求变化并快速响应。

上述核心车企采购逻辑（自制 or 开放供应链）影响了第三方可触及的市场空间。

对于前述的“中高端、中端、中低端”市场，车企通常有各自的采购偏好：

2021 年/2025 年第三方供应商总体销量份额为 40%/60%。整车厂前期因新能车出货量相对不大，部分车企选择自制电驱动/电源系统，但后期随新能源车年销量过百万辆、车型品类丰富等，对自制体系的成本控制能力、快速研发能力、产能等都提出较大挑战。届时，我们预计第三方凭借技术平台完备，以标准化促定制化开发，叠加定点车型销量较大，规模效应强劲，在成本、开发速度、产能方面均具备更强竞争优势。不同于燃油车，电池、电驱作为新能源 汽车 中最重要的板块，如果全部外包给第三方供应商，那么留给车企的参与环节将大幅减少，这将不断降低产业壁垒，缩小盈利空间，因此从整车厂的经营战略来考虑，部分车企未来仍会坚持“部分自供”。综上，我们预计多数整车厂在性能要求苛刻的中高端平台（B 级及以上）部分采用自供体系、部分外供，中端、中低端市场的车型开放供应链给第三方。结合上一节不同品牌车的销量占比数据，我们测算 2021 年第三方供应商总体销量份额约 39.96%，至 2025 年份额有望提升至 60.38%。

2） 第三方供应商竞争焦点（第三方 VS 第三方）：

国内主流厂家在技术上和海外 Tier1 的差异在逐步缩小。海外 Tier1 在传统车零部件研发生产上走在世界前列，但是近年来我国电驱动供应商在技术上不断实现突破，与国外先进水平差距逐步缩小，核心性能基本与海外 Tier1 相差不大，在新技术路线的布局方面也处于同一起跑线甚至领先一步。

高压化（基于碳化硅的电驱动产品）：在电机方面，方正电机基于 800V 碳化硅平台的驱动电机目前已完成客户项目定点，有望于 2022Q3 量产。在电控方面，日立为保时捷 Taycna 提供了基于 Si-IGBT 技术的 800V 的逆变器。在电驱动总成方面，汇川技术、臻驱 科技 、中车时代等都已推出了应用碳化硅的驱动集成产品，其中汇川的第四代动力总成已在小鹏 800V 高压平台车型中实现量产。

扁线电机：方正电机、大洋电机、华域电动等生产的扁线电机均已得到应用，例如方正电机产品已量产配套蔚来 ET7，大洋电机已量产配套北汽 48V BSG。

3. 2025年新能源车需要多少氧化镨

2025年新能源车需要至少3公斤氧化镨。
每辆新能源汽车至少有3kg钕铁硼新增需求,1000万辆新能源带此汽车就是至少3万吨钕铁硼新拆行老增需求。由于每单位钕铁硼需要消耗约1/3单位的氧化镨钕,1000万辆新能源汽车将带动至旅升少1万吨氧化镨钕新增需求。

4. 新能源汽车价值万元未来全球市场空间超万亿元，相关企业就在身边

电驱系统单车价值超万元，将是穗友羡新能源车中下一个长坡厚雪赛道

中金公司指出，新能源 汽车 中的电驱系统单车价值量超万元，未来全球市场空间超万亿元，有望成为继动力电池系统之后的第二个长坡厚雪赛道。

1) 电驱动系统单车价值量超万元，全球市场空间超万亿元，华为、宁德时代相继入局。

随着电池技术的进步，新能源 汽车 行业的焦点从续航转向了对整车动力性能、操控体验的追求。

电驱动系统成为新能源 汽车 的核心系统，单车价值量超万元。按照全球每年近亿辆 汽车 的销量计算，电驱动系统市场空间超过万亿元。

华为、宁德时代已经相继布局电驱动,电驱动产业链有望与新能源 汽车 上行周期形成共振，是下一个万亿市场的大赛道。

2)系统集成化、工艺优化、材料量价齐升是三大投资主线

目前电驱动系统的技术升级，分为系统和部件两个层面。

系统层面的集成化具有降低成本、提高效率、优化车企流程等诸多优势，是产业升级的必由之路，见效也最快;

部件层面的工艺优化，例如扁线电机、SiC模组替代、油冷电机等技术变化，可以实现对应单体部件的降本增效;

材料端例如永磁体、硅钢片等，在部件销量和单体价值量共振之下，有望迎来量价齐升。

3)自供+外采告态长期共存，独立第三方电驱动系统供应商或将成为市场主力

电驱动系统的集成化趋势，符合主机厂对于降本增、优化体系、整车架构演进等方面的诉求。

集猜拍成化从硬件融合向电气融合、芯片融合快速演进，主机厂供应链也越来越开放。

中金认为，具有技术积累、客户资源等方面优势的企业将占据较大市场份额，以特斯拉、蔚来等为代表的主机厂自供体系和以汇川技术、英搏尔、欣锐 科技 等为代表的独立集成供应商将长期共存。

而随着整车市场快速起量以及技术迭代的加速，自供独立供应商有望成为市场的主力参与者。

4)产业链三条主线

5. 2022年大基建、新基建 "钢需" 知多少

2022年，众多钢贸商对新一年的“钢需”持谨慎乐观心态。不少钢贸商在接受《中国冶金报》记者采访时表示，国内经济稳中有进，大基建、新基建加速启动，叠加效应显现，为拉动“钢需”注入动力，新的一年，国内“钢需”具有韧性。

时下，全国各地都在瞄准大基建、新基建领域，加快部署稳投资工作。

诸如，2022年伊始，全国各地就围绕基础设施、重点产业、社会民生等领域开工建设了一批重大工程项目。

其中，上海市浦东新区2022年首批 82个重大项目总投资达3176亿元， 聚焦推动产业升级、完善城市功能、加快改善民生、优化生态环境等领域；

四川省2022年第一季度 100个重大项目总投资达2322亿元 ；

安徽省2022年第一批 731个重大项目总投资3760.6亿元 ，涉及战略性新兴产业、交通、社会事业等12个行业领域；

浙江省 358个重大项目总投资达6386亿元 ，年度计划投资921亿元；

成渝地区双城经济圈敲定了2022年拟推进的重点任务，其中拟推进重大项目 160个，总投资约2万亿元 ，将重点推进建设现代基础设施网络等。

此外，国家发展改革委与工业和信息化部也发文要求，在5G、千兆光网等领域布局一批新型基础设施项目；加快“十四五”规划重大工程、区域重大战略规划及年度工作安排明确的重大项目实施，推进具备条件的重大项目抓紧上马。

钢贸商和业内人士认为，2022年，随着各地的一大批大基建、新基建等重大工程项目的加快建设，必将拉动 “钢材” 需求。

新基建发力于科技端的基础设施建设，其中对钢材需求拉动较大的是城际高速铁路及城市轨道交通系统用钢。据统计，2020年，城际高速铁路及城市轨道交通方面的投资规模约为3180亿元，总耗钢量约为1059万吨。可以预见，在2022年乃至整个“十四五”期间，新基建中的高速铁路及城市轨道交通建设耗钢量不会少。

新基建中的特高压项目建设同样会带来一定的钢材需求。特高压变电站用钢包括变电站钢结构用钢和变压器用钢。变电站钢结构用钢主要涉及各类镀锌板、热镀锌槽钢、螺纹钢、冷镦钢、镀锌钢管等；变压器用钢则主要为冷轧取向硅钢，其占变压器生产成本的35%左右，一台500千伏变压器大约使用硅钢300吨。

当前我国新能源汽车充电桩存在巨大缺口，未来将成为新基建的布局重点。这其中歼粗的“钢需”也不少。根据《新能源汽车产业发展规划（2021~2035年）》，以车桩比1∶1估算， 2025年国内约需新能源汽车充电桩700万个 。其中，小型充电桩用钢量较少，大型充电桩会涉及一些支架用钢需求，粗略按平均每个充电桩用钢0.5吨计算， 700万个充电桩约需钢材350万吨 。

此外，伴随着大基建、新基建项目投资落地，螺纹钢、线材等建筑钢材市场需求量有望增加。不过，大基建、新基建项目也对这些钢材提出了新的更高要求：建筑钢材必须具备高强度、耐腐蚀、绿色环保等性能。为提高螺纹钢制造业整体技术及下游土建工程建筑质量，我国相继出台多项政缺尘策推进螺纹钢产业结构优化。未来5年，我国螺纹钢将向高强度、功能化方向发展，为大基建、新基建更绿色、更安全、更伏改禅智慧贡献力量。

何谓大基建？新基建涵盖哪些内容？

业内人士认为，大基建，就是大型基本建设。基本建设是指国民经济各部门为发展生产进行的固定资产的扩大再生产，即国民经济各部门为增加固定资产进行的建筑、购置和安装工作的总称，例如公路、铁路、桥梁和各类工业及民用建筑等工程的新建、改建、扩建、恢复工程，以及机器设备、车辆、船舶的购置安装及相关工作。

至于新基建，国家发展改革委创新和高技术发展司有关人士表示，目前来看，新型基础设施主要包括3个方面内容：

一、信息基础设施。

主要是指基于新一代信息技术演化生成的基础设施。比如，以5G、物联网、工业互联网、卫星互联网为代表的通信网络基础设施，以人工智能、云计算、区块链等为代表的新技术基础设施，以数据中心、智能计算中心为代表的基础设施等。

二、融合基础设施。

主要是指深度应用互联网、大数据、人工智能等技术，支撑传统基础设施转型升级，进而形成的融合基础设施。比如，智能交通基础设施、智慧能源基础设施等。

三、创新基础设施。

主要是指支撑科学研究、技术开发、产品研制的具有公益属性的基础设施。比如，重大科技基础设施、科教基础设施、产业技术创新基础设施等。

6. 2021年冷轧汽车板市场占有率

2021年冷轧汽车板市场占有率为54.6%。2021年冷派伍轧汽车板市场份额同增2.1个百分点达到54.6%。2021年无取向硅钢全球产量占比超过24%，在新能源汽车驱动电机领域占据全球第一的位置雀野。顷羡喊

7. 新能源电动汽车驱动电机的分类、特点和优劣势分析

近年来，伴随着行业的发展，新能源 汽车 逐渐被广泛使用，各大厂商也推出了自家的明星产品。电机作为电动 汽车 最重要的部件之一，各大厂商纷纷选择各类电机运用在自家的产品上。而不同的电机到底有什么差别？又各自被运用到哪些车型上去了？

什么是电机？ 所谓电机，就是将电能与机械能相互转换的一种电力元器件。 当电能被转换成机械能时，电机表现出电动机的工作特性；当机械能被转换成电能时，电机表现出发电机的工作特性。大部分电动 汽车 在刹车制动的状态下，机械能将被转化成电能，通过发电机来给电池回馈充电。 电动机的发展状态及分类 电动 汽车 经常采用的驱动电机有 直流电机、异步电机、永磁同步电机和开关磁阻电机四类 。 直流电动机 最早应用于电动 汽车 的是直流电机，这种电机的特点是控制性能好、成本低。随着电子技术、机械制造技术和自动控制技术的发展，异步电机、永磁同步电机和开关磁阻电机表现出比直流电机更加优越的性能，这些类型的电机正在逐步取代直流电机。

优点：成本低、易控制、调速性能良好 缺点：结构复杂、转速低、体积大、维护频繁 特性： 在电动 汽车 发展早期，直流电机被作为驱动电机广泛应用，但是由于其结构复杂，导致它的瞬时过载能力和电机转速的提高受到限制，长时间工作会产生损耗，增加维护成本。

此外，电动机运转时电刷冒出的火花使转子发热，会造成高频电磁干扰，影响整车其他电器性能。因此，目前电动 汽车 行业已经基本将直流电动机淘汰。 应用代表车型：早期部分车型 小结：基本上处于淘汰阶段，应用车型都是早期上市车型。 永磁同步电机

永磁式电动机根据定子绕组的电流波形的不同可分为两种类型，一种是无刷直流电机，它具有矩形脉冲波电流；另一种是永磁同步电机，它具有正弦波电流。

这两种电机在结构和工作原理上大体相同，转子都是永磁体，减少了励磁所带来的损耗，定子上安装有绕组通过交流电来产生转矩，所以冷却相对容易。由于这类电机不需要安装电刷和机械换向结构，工作时不会产生换向火花，运行安全可靠，维修方便，能量利用率较高。

永磁式电动机的控制系统相比于交流异步电机的控制系统来说更加简单。但是由于受到永磁材料本身的限制，在高温、震动和过流的条件下，转子的永磁体会产生退磁现象，所以在相对复杂的工作条件下，永磁式电机容易发生损坏，故这一块还有待继续发展改善。

而且永磁材料价格较高，因此整个电机及其控制系统成本较高，目前只有稀土资源丰富的中国比较倾向于使用永磁电机的电动 汽车 驱动方案。像日本、欧洲，要么是使用轻稀土的永磁材料做永磁电机，要么是直接改用无需稀土材料但对控制器设计要求更高的开关磁阻电机。

优点：效率高、结构简单、体积小、重量轻 缺点：成本较高、高温下磁性衰退

特性： 所谓永磁，是指在制造电机转子时加入永磁体，使电机的性能得到进一步提升。而所谓同步，则指的是转子的转速与定子绕组的电流频率始终保持一致。因此，通过控制电机的定子绕组输入电流频率，电动 汽车 的车速将最终被控制。 与其他类型的电机相比较，永磁同步电机最大优点就是具有较高的功率密度与转矩密度，说白了，就是相比于其他种类的电机，在相同质量与体积下，永磁同步电机能够为新能源 汽车 提供最大的动力输出与加速度。这也是在对空间与自重要求极高的新能源 汽车 行业，永磁同步电机成为首选的主要原因。 但是，它也有自身的缺点，转子上的永磁材料在高温、震动和过流的条件下，会产生磁性衰退的现象，使得电机容易发生损坏。

应用车型：比亚迪秦、比亚迪宋DM、宋EV300、北汽EV系列、腾势400、众泰E200、荣威ERX5等。 小结： 被广泛使用，成为主流电机，目前被各大新能源 汽车 品牌车型选用。 交流异步电机 交流异步电机是目前工业中应用十分广泛的一类电机，其特点是定、转子由硅钢片叠压而成，两端用铝盖封装，定、转子之间没有相互接触的机械部件，结构简单，运行可靠耐用，维修方便。

交流异步电机与同功率的直流电动机相比效率更高，质量约轻了二分之一左右。如果采用矢量控制的控制方式，可以获得与直流电机相媲美的可控性和更宽的调速范围。由于有着效率高、比功率较大、适合于高速运转等优势，交流异步机是目前大功率电动 汽车 上应用最广的电机。 但在高速运转的情况下电机的转子发热严重，工作时要保证电机冷却，同时异步电机的驱动、控制系统很复杂，电机本体的成本也偏高，另外运行时还需要变频器提供额外的无功功率来建立磁场，故相与永磁电机和开关磁阻电机相比，异步电机的效率和功率密度偏低，不是能效最优化的选择。 异步电动机应用的较多的地区是美国，这也被人为是和路况有关。在美国，高速公路已经具有一定的规模，除了大城市外， 汽车 一般以一定的高速持续行驶，所以能够让高速运转而且在高速时有较高效率的异步电动机得到广泛应用。 优点：结构简单、可靠性好、成本易控 缺点：效率低、调速性差

特性： 相比于永磁同步电机，异步电机的优点是成本低、工艺简单、运行可靠耐用、维修方便，而且能忍受大幅度的工作温度变化。 反之，温度大幅变化会损坏永磁同步电动机。尽管在重量和体积方面，异步电动机并不占优，但其转速范围广泛以及高达20000rpm左右的峰值转速，即使不匹配二级差速器也能够满足该级别车型高速巡航的转速需求，至于重量对续航里程的影响，高能量密度的电池能够“掩盖”电机重量的优势。

应用车型：特斯拉Model S、Modle X、江铃E200、江铃E100、江铃E160、众泰云100S、芝麻E30等。 小结：只是少量车型选用，但也不乏主流车型，从目前来看，该类电机不会成为趋势。 开关磁阻电机 开关磁阻电机作为一种新型电机，相比其他类型的驱动电机而言，它的结构最为简单，定、转子均为普通硅钢片叠压而成的双凸极结构，转子上没有绕组，定子装有简单的集中绕组，具有结构简单坚固、可靠性高、质量轻、成本低、效率高、温升低、易于维修等优点。

它具有直流调速系统可控性好的优良特性，同时适用于恶劣环境，适合作为电动 汽车 的驱动电机使用。业内人士预测，开关磁阻电机将成为电动 汽车 领域的一匹黑马。 特性： 但开关磁阻电机有转矩波动大、需要位置检测器、系统非线性特性，磁场为跳跃性旋转，控制系统复杂；对直流电源会产生很大的脉冲电流等缺点。另外开关磁阻电动机为双凸极结构，不可避免地存在转矩波动，噪声是开关磁阻电动机最主要的缺点。 但近年来的研究表明，采用合理的设计、制造和控制技术，开关磁阻电动机的噪声完全可以得到良好的抑制。像目前日本对开关磁阻电机的研究比较深入，日本电产的开关磁阻电机也广泛应用于电动 汽车 、家电等各类行业中。目前中国国内也渐渐有厂家关注这块电动 汽车 驱动电机的未来发展方向 优点：结构简单、体积小轻便、效率高、成本低 缺点：噪声振动大、输出扭矩脉动

应用代表车型：无 小结： 暂未被广泛应用，但未来有可能因为其优良特性，而成为主流电机。 作为电动 汽车 重要组成部件，不同电机的选用，会决定该电动车生产成本与使用情况。对于时下来讲，被广泛应用的尚属永磁同步电机，最主要的两点是可靠性好和成本易控。 -------------------华丽丽的分割线--------------------- 【番外知识储备篇】 外转子电机： 指外壳旋转、轴固定的电机。

特点： 1.外转子电机具有节省空间，设计紧凑且美观的特点。适合安装在叶轮里，具有最佳的冷却效果。无需V型带、附加的张紧带或其他设备。 2.电机使用一对密封的深沟球轴承，寿命长。高精度的球轴承可使振动降到最低，运行噪音低。 3.特殊的鼠笼转子结构及一次压铸成型工艺，确保电机启动平滑，转速高。 4.选用高品质电磁材料及特殊的电磁结构设计，确保电机高效运行，并且更加节能。 5.在电机绕组端装有高灵敏度热保护器，确保电机安全可靠的运行。 内转子电机： 内转子一般极数少，转速高，转矩小；外转子一般极数多，转速低，转矩大。 在转子重量相同情况下，内部转的没有外面转的转动惯量大，所以里面转的kv高，力矩低；外转转动惯量大，从而提高了在不稳定负载下电动机的效率和输出功率。 内转电机的扭力小，转速高，一般用交通工具模型（如车模、船模），而外转子的电机散热较好。

内转子电机和外转子电机的区别 通俗一点来说，两者的区别就是里面转与外面转的区别。 内转子电机是转子电机主轴一起转，电机机座固定，用外壳做定子，内部和主轴做转子。 外转子电机是转子随着电机外壳一起旋转，电机主轴固定，外壳做转子，内部和主轴做定子。 盘式电机： 又叫碟式电机，具有体积小、重量轻、效率高的特点，一般电机的转子和定子是里外套着装的，盘式电机为了薄，定子在平的基板上，转子是盖在定子上的，一般定子是线圈，转子是永磁体或粘有永磁体的圆盘。 除了效率高和体积小外，盘式电机的独特结构使得其还具有很多普通电机无法比拟的优点。比如线圈和定子间的间隙小，其相互感应也效应很小。无刷的结构使得盘式电机的应用更为灵活，包括要求电机大孔径穿孔的情况都能使用。双轴空气间隙结构能够使盘式电机产生自然的泵吸作用，可谓是盘式电机自带的“内置冷却装置”。

盘式电机在我们的生活中的应用十分广泛，绝大多数普通电机不适用或者难以满足的场合都能见到盘式电机的身影。例如新型的电动 汽车 、混合动力 汽车 以及水下推进器等对发动机重量和体积要求较高的交通工具都会使用盘式电机作为驱动。 总结一下这三种电机： 1、外转子电机扭矩大转速低；

2、内转子电机转速高转矩小；

3、盘式电机轴向尺寸小，散热好，但功率受限制。 在应用方面，轮毂电机应用盘式电机较多；轮边电机应用外转子电机较多。

8. 汽车降关税，汽车用钢需求有哪些新变

5月22日，国务院关税税则委员会宣布，自2018年7月1日起，降低汽车整车及零部件进口关税———将汽车整车税率为25%的135个税号和税率为20%的4个税号的税率降至15%，将汽车零部件税率分别为8%、10%、15%、20%、25%的共79个税号的税率降至6%。汽车关税降了，国内汽车行业将面临什么变化？汽车用钢需求是否有变？时下，这成为汽车业和钢铁业关注的一大热点。

汽车降税鞭策国内汽车行业加快发展

国外众多车企对中国政府发布的关税新政纷纷表示欢迎，认为这有助于中国进口超豪华汽车市场的进一步发展。有的国外车企考虑降低车价，例如，降税消息发布后，丰田汽车公司随即表示将以高档车品牌———雷克萨斯为中心进行降价；JEEP官方宣布大切诺基车型国内售价下调，官方降价最高可达6.5万元；奥迪方面也表示，非常欢迎中国进一步推动市场开放的举措，该公司将仔细了解与评估中国下调汽车进口关税对汽车市场带来的影响，并采取相应措施；特斯拉1份调价文件显示，自今年7月1日起，特斯拉在华销售的车型将全面降价，降幅为4万元~9万元。

据分析，在我国市场指导价约90万元的进口汽车，相比降税前可减少交税2.4万元。从整车价格角度来看，本次进口车降税，促使进口车部分替代国内合资品牌车，有望导致国内车市价格传导性下降。对此，国内汽车界人士认为：“由于降税比例得当，降税对国内自主品牌车企整体冲击不大，本次减税幅度在可控范围内，是‘相当幅度’而非‘大幅度’。”

某从事汽车进出口贸易的流通企业的经营者表示，降低汽车进口关税，有利于推动供给侧结构性改革，促进汽车产业结构调整和转型升级，引导汽车产品提质增效，在给国内消费者带来更丰富更实惠的消费体验的同时，也会激励国产汽车品牌的崛起和发展，倒逼产业加快转型升级。

中国汽车工业协会有关人士表示，目前我国汽车行业面临“大而不强、产能过剩”的问题，仍处于转型升级、由大到强的关键发展期，我国的高端汽车制造业还需加快发展。长期以来，进口汽车一直占据我国中高端汽车市场主要份额。2017年，我国进口汽车超过120万辆。因此，适当的汽车关税，会倒逼企业转型升级，有助于我国汽车产业健康发展和追赶世界水平。

新能源汽车用钢市场需关注

汽车界人士指出，降低汽车进口关税有利于让国内汽车企业提供更加符合老百姓需要的汽车品种，新能源汽车将加快发展速度。

据了解，近年来，我国大力发展新能源汽车，新能源汽车制造水平不断提升，新能源汽车产量逐年递增，市场规模达到150万~180万辆、累计产销量超过500万辆。中汽协最新统计数据显示，今年4月份，新能源汽车产销量分别为8.1万辆和8.2万辆，同比分别增长117.7%和138.4%；1月~4月份，新能源汽车产销分别为23.2万辆和22.5万辆，同比分别增长142.4%和149.2%。

综合来看，汽车关税下降，意味着市场将对新能源汽车用钢提出更高要求。据悉，纯电动汽车将彻底取消发动机、变速箱及车轿系统，也会明显减少相应的钢材需求，但是会增加电机使用的硅钢片的消耗。此外，轻量化是新能源汽车发展的方向，高强钢将大有用武之地。目前，在成本控制与性能改进的要求下，汽车制造企业通过结构设计与应用高强钢实现汽车减重的愿望尤为迫切。据悉，目前550插电式混合动力轿车车体上，高强度和超高强度钢板的应用比例已达到67%。

但与浦项、新日铁等国外优秀钢铁企业的产品相比，如今，国产汽车用高强度钢在质量稳定性和性能一致性方面仍有较大的差距。以汽车关税的下降为信号，国内钢企需要加大研发力度，转变产品结构，生产出符合终端用户需求的产品，这样才能最终赢得市场，提升企业竞争力。

汽车零部件用钢发展有大空间

汽车制造业是我国钢材消耗量较大的行业。中汽协数据显示，2017年，我国汽车产销量分别为2901.54万辆和2887.89万辆，连续9年成为世界第一汽车产销大国。粗略估计，2017年汽车行业用钢的总需求量在5800万吨以上。

新能源汽车的“钢需”主要有钢板(带)、型钢、钢管、特钢等。未来5年，国内新能源汽车保守产量约为500万辆，估计将在未来形成对汽车用钢350万吨~400万吨的需求。

不过，目前汽车零部件所用的国产优特钢还不能完全满足用户的要求，有的还需要进口。这次下调汽车进口关税中，汽车零部件的关税也有相当幅度的下降。汽车零部件税率分别为8%、10%、15%、20%、25%的共79个税号的税率降至6%。

汽车零部件关税下降之后，进口零部件与国内零部件之间的差价将明显收窄。于是，市场对汽车零部件用钢的要求将更高，不仅要求质量过硬，品种齐全，供货及时，还需具有价格优势。

据业内人士介绍，汽车零部件用钢材主要涉及碳结钢、合结钢、易切钢、弹簧钢、非调制钢、轴承钢、齿轮钢、冷镦钢、耐热钢、气阀钢，等等。随着汽车工艺技术的发展，对其高韧性、抗裂性、高强度、易切削性、高精度提出新的要求。新能源汽车也要求汽车零部件用钢向轻量化、高性能、长寿命、低噪音、安全性、节能、低成本、易加工、多品种的方向发展。

目前，我国汽车用高端零部件长期依赖进口。2017年，我国汽车零部件进口金额为388亿美元。

据了解，如今，国产的汽车零部件用钢，存在2个主要问题：一是国产钢材的性能稳定性差，同样的45钢，国外进口的产品性能十分稳定，而国产钢材的性能则不太稳定；二是国内钢厂生产的汽车零部件用钢，还不能完全满足零部件企业的个性化需求。某钢贸公司总经理在接受《中国冶金报》记者采访时说，他们公司经营的钢材不少是提供给汽车零部件制造厂家的。他坦言：“‘买的大’都是一些普遍材质的钢材，而对一些高端钢材，汽车零部件制造厂家多是采购国外进口的钢材。以前，其价格明显高于国内同类产品，现在关税下调了，汽车零部件用钢市场竞争更为激烈。”

业内人士认为，汽车零部件关税下调，或将倒逼国内钢铁企业，特别是生产优特钢的企业，在产品的研发上下功夫。钢铁企业应根据汽车零部件制造企业对钢材的品种、质量、规格的要求，与汽车零部件行业建立沟通平台，加强行业间的了解和深入合作，缩小汽车零部件用钢材的差距。同时，钢厂和汽车零部件制造厂家，都要由制造商向服务商转变，向满足个性化需求方向转变，全方位满足客户要求，建立产业链的合作共赢机制，共同应对关税下降之后带来的挑战和考验，改变高端汽车零部件市场长期被人控制的局面。