汽車配件入庫原則
❶ 汽車零配件入庫驗收的依據是什麼
入庫商品必須具備下列憑證。
① 入庫通知單和訂貨合同副本，這是倉庫接受商品的憑證。
② 供貨單位提供的材質證明書、裝箱單、磅碼單、發貨明細表等。
③ 商品承運單位提供的運單，若商品在入庫前發現殘損情況，還要有承運部門提供的貨運記錄或普通記錄，作為向責任方交涉的依據。
❷ 汽車配件庫管理辦法
《配件庫管理規定》
庫房管理的目的
一、快速高效提供配件
相應區域的設置，方便配件的清點
客戶訂單配件直接出庫
到貨配件的及時入庫，縮短供貨周期，降低庫存成本，提高客戶滿意度
二、 保證庫存及出庫的准確性
積極有效的盤庫，及時發現庫房問題
快速修訂盤點誤差，保證帳面實物相符，減少銷售損失
減少配件出庫錯誤
三、保證庫房及汽車配件安全
相應的措施限制庫房的出入，保證配件不會丟失
良好的倉儲環境，保證庫房人員的安全
危險品的儲存
貴重物品的存儲
防火要求
四、汽車配件品質及使用壽命
關注配件使用周期，保持正確地出庫次序
正確的庫存方法，防止配件失效
正確的擺放，避免配件變形
五、提高效率，降低強度
最短時間找到所需配件
最短時間配件上架
減少庫房人員在庫房中的行走距離
六、合理利用空間
延長庫房使用年限，滿足市場發展需要
提高單位面積利用率，節約庫房硬體投資
內容：
1.配件庫管理的配件包括車輛維修用配件、設備維修用配件、各類通用件、標准件、專用工具、專用設備及輔材料。
2.配件庫由專人管理，未經主管店長同意，其它人員一律不得進入。
3.倉庫必須建立完整的帳目和實物卡，按規定程序進行入帳和報帳、結帳、出庫和入庫及核准手續。
4.凡入庫配件材料必須經檢驗驗收並在進件原始票據上簽字方可入庫（檢驗員不在時由調度負責）。
5.材料、配件、工具存放分門別類，堆放有序，貨架整齊清潔，不得相互混雜。
6.所有物品須妥善保管，避免銹蝕、變質、滲漏、擠壓變形。
7.倉庫貨物定期進行核帳，每月進行盤點，要求帳目清楚，財物相符，對短缺和滯用物品及時上報避免供不應求或積壓浪費，做到合理庫存。
8.所有物品領用出庫必須持領料單。貨物退回必須持檢驗簽字的投訴單或領料單（紅筆），該店長簽字方可退庫。
下面是一份比較詳細的《倉庫管理制度》：
一、目的
為了使倉庫納入規范化、制度化的管理，做到數據准確、質量完好、收發迅速、降低費用、加速資金周轉，特製定本管理制度。
二、適用范圍
適用於公司各個倉庫物料的收發、貯存、搬運、包裝和管理。
三、職責
1、倉庫組長：
（1）在生產部主管的領導下，全面負責公司各個倉庫的管理工作，保證生產物資需求。
（2）制訂倉庫管理制度及人員分工。
（3）合理協調倉庫收發貨，確保帳、卡、物一致。
（4）監督各倉管員做好倉庫的「6S」及防塵、防銹、防盜工作，物資定置管理工作。
（5）負責各倉庫報表的審核並按時上報生產部主管。
（6）安排各倉庫每月月底盤點，每月自盤一次，每季度專人普查一次，每季上報盤點報告。
2、倉管員：
（1）負責各類材料、半成品、成品的出、入庫管理。
（2）熟悉所保管的各種物資的特點、性能和保護、保管方法。
（3）執行倉管制度，做好物資的收發工作，台賬清楚、准確，賬、物、卡相符。
（4）做好庫存物資的防火、防銹、防蝕、防水工作，按規定進行易燃、易爆、易蝕和有毒物品的領發。
（5）庫存物資定期盤存、上報，做到同類物資先進先出。
（6）協助倉庫物品的搬運、卸貨工作。
四、倉庫定置管理規定
1.倉庫設置：根據我公司的生產需要及廠房條件，設置五金倉庫、包裝倉庫、塑料原料倉庫、塑料半成品倉庫、成品倉庫、凈水器倉庫，由生產部直接管理。
（1）五金倉庫：儲存從外部購買或委外加工的五金沖壓件、電子電氣件、標准件、緊固件、輔助材料、零星物料、機器配件、工具。
（2）包裝倉庫：儲存各種產品的印刷包裝件、外購塑料件、外購橡膠件、裝配車間的半成品。
（3）塑料原料倉庫：儲存所有塑料原料及色粉、色母等，包括PVC(聚氯乙烯)、PE(聚乙烯)、PP(聚丙烯)、PS(聚苯乙烯)、PC(聚碳酸酯)、POM(聚甲醛)、PA(尼龍)、ABS、PBT、AS等。
（4）塑料半成品倉庫：儲存所有公司自己開模（包括客供模具），注塑車間自己生產或委託外面工廠加工生產的塑料件。
（5）成品倉庫：儲存已經全部加工完成等待出貨的產品。
（6）凈水器倉庫：儲存所有凈水器成品、專用物料及其配件。
2.料位設定
（1）倉庫區域劃分以方便物料進出為原則，並將劃分區域的倉庫定置圖繪出，懸掛於倉庫醒目位置。
（2）物料定位應符合先進先出的原則。
3.存儲方式
（1）立體堆放，盡量利用空間。
（2）按物料體積大小及重量分別存放在貨架上或周轉箱中。
4.物料標示
（1）建立物料位置標識牌，在標識牌上寫清楚位置代碼、物料名稱、規格型號等。
（2）建立物料台帳，明確標示出物料名稱、規格型號、數量、進出庫日期等。
（3）物料進、出之後，其標示的數量、日期等內容應及時變更。
（4）應保證不同批次的物料具有可追溯性。
（5）應用顏色管理或區域來區分不同性質的物料，如綠色區（或綠色箱子）存放合格品，黃色區（或黃色箱子）存放待檢暫存品，紅色區（或紅色箱子）存放不合格品，配料區存放按單配好即將投放生產的物料
五、實施
1.搬運
（1）成品進倉搬運中要根據產品標識，按訂單、按品種進行單獨存放，堆放時各天、各班組生產的產品有明顯的位置、空間區別，以便追溯。
（2）搬運時要用專用的搬運車輛搬運，要輕拿輕放，禁止野蠻操作。
（3）搬運中要嚴防對產品型號及級別的混裝和丟失，做好防水防潮工作，雨天應用防雨蓬布或塑料布遮蓋，以免產品受潮，影響使用壽命。
2.入庫
（1）外購外協件入庫
①暫收作業：
a. 供應商交貨時憑《送貨單》向倉管人員申請辦理入庫手續，必要時需提供《產品購銷合同》。
b. 倉管人員將供應商提供的《送貨單》與本公司《產品購銷合同》（或采購明細表）進行核對，確認供應商所送物料的規格型號、名稱、數量等是否與《產品購銷合同》相符，是否有超交現象。
c.超交的物料以退回為原則，但可以考慮讓供應商寄存於我公司倉庫，而不作進料驗收處理。
d.倉管人員在核對所交物料時，如發現規格型號不符，數量不符，或混有其他物料，以及其他特殊情況時，必須要求供應商的送貨人員立即修改《送貨單》，或予以拒收並報采購員處理。
e.倉管人員核對無誤後，在《送貨單》上簽名確認並通知進料檢驗人員（IQC）進行質量驗收。
②驗收檢查：
對倉管人員清點、核對無誤的來料,IQC接到通知後，依據《外購外協件抽樣檢驗管理辦法》、《來料檢驗管理辦法》實施檢驗，填寫《進料檢驗記錄》，並對來料做好質量標識。進料檢驗結果有兩種，即合格（或允收）和不合格（包含挑選使用、加工後使用、特采使用、退貨）。
判定合格時，由進料檢驗人員（IQC）在《送貨單》上蓋「合格」印章並簽名，並反饋倉管人員辦理入庫手續。
判定不合格時，應隔離堆放，嚴禁投產使用，同時在《進料檢驗記錄》上註明不合格項目、數據等，並上報技術品質部主管組織相關部門/人員進行不合格評審，不合格評審的結果有四種：挑選使用、加工後使用、特采使用、退貨。
a.最終評審結論為「挑選使用」或「加工後使用」時：
由采購員聯系供應商（或裝配車間）安排人員挑選或加工，處理完畢經進料檢驗人員（IQC）復檢合格後方可入庫和投入生產，對於挑選或加工產生的額外費用，由供應商承擔或依據實際情況做出相應的處理。
b.最終評審結論為「特采處理」時：
特採的物料數量由技術品質部主管確認，並提出必要的處理方式，如需對供應商進行處罰的，按公司的相關規定執行。
c. 最終評審結論為「退貨（拒收）」時：
采購人員及時聯絡廠商辦理退貨手續，倉管人員與廠商對清物料數量、品名一致時，進行物料交接，並做好相應的登記。倉管人員按照公司物品出廠管理規定，協助廠商辦理退貨物料出廠手續。
③入庫作業：清點核對無誤、檢驗合格的來料方可安排入庫，將《送貨單》中的一聯交供應商，另一聯交倉管人員作為開具《入庫單》的依據，倉管員根據《送貨單》填寫的品名、規格、數量、單價等，將實物點檢入庫，並根據點檢結果如實填制《入庫單》，《入庫單》一式三聯，交貨人須就貨物與《入庫單》的項目與倉管員核對，確認無誤後在《入庫單》上簽名，做到貨、單相符。同時倉管人員在《物料管理明細表》上註明來料日期、規格型號、實收數量、結余數量等，並將《產品購銷合同》、《送貨單》、《入庫單》整理齊全，核對無誤後交采購員，由采購員整理匯總後交財務部做帳及安排付款。
（2）成品入庫
a.成品必須經過專職檢驗員檢驗合格後方可入庫。
b.成品進倉前倉管員應清理場地，做好接收貯存准備工作。
c.憑裝配車間的《入庫單》驗收進倉，核實入庫產品名稱、型號、級別及數量。
d.全都核實無誤後倉管員在《入庫單》上簽名確認，並將《入庫單》作入庫憑證交財務部做帳，同時在《物料管理明細表》上註明入庫日期、規格型號、實收數量、庫存數量等。
（3）工裝夾具、工具、機器配件、計量器具、零星物料入庫
a.新購買的工裝夾具、工具、機器配件、計量器具、零星物料等，倉庫管理員仔細對照《零星物品請購單》、《送貨單》進行物料清點，確認所送物料的規格型號、名稱、數量等是否與《送貨單》相符，確認無誤後在《送貨單》上簽字並安排入庫，在相應的物料台帳上做好登記。
b. 對生產車間暫時不使用的工裝夾具及機器配件等，由倉庫管理員登記後歸類存放，需要時憑《領料單》從倉庫領出。
（4） 委外加工品入庫規定
參照「外購外協件入庫」規定辦理，需登記每一委外訂單的入庫數，包括我公司隨同產品一起提供的周轉箱的數量，以核對廠商從本公司領用的物料是否有缺少現象，如有於廠商結帳時進行相應的扣減。
（5） 自製塑件半成品入庫
注塑車間生產的產品必須經檢驗員檢驗合格並簽字（或蓋合格印章）後，方可入庫。入庫時由倉管員對入庫產品進行入庫清點，將操作工姓名、產品型號名稱、數量等准確填寫在《入庫單》上，《入庫單》一式三聯，一聯倉庫留存，一聯操作工留存、一聯交財務部核算工資，同時在《物料管理明細表》上註明入庫日期、規格型號、實收數量、庫存數量等。
3. 貯存保管
（1）倉庫必須建立外購外協件、成品、半成品、工具等管理台帳（明細表），做到及時記帳、帳面清楚，帳、物、卡一致，定期核對賬、卡、物，發現問題及時查對，憑證要裝訂成冊，妥善保管，賬目不準隨意塗改，改正必須蓋章或簽字。
（2）原輔材料、成品應根據其品種標識，做到分類貯存，標識向外，堆放平穩、庫容整齊；物料堆放盡量做到過目點數、檢點方便、成行成列、整齊易取。
（3）所有原材料及成品應遵循「先進先出」的原則，經抽樣復檢被確認為不合格的，不得安排出庫。
（4）對長期積壓的成品，要經常檢查是否超過防銹期，有無銹蝕現象，一經發現，要及時清洗、除油並再次進行油封，以保證產品的防銹質量。
（5）經常檢查，掌握記錄在庫的原輔材料、半成品、成品的質量和庫存情況，以及零星物料、常用生產輔助材料、工具的管理狀態，及時匯報采購員、副總經理以便採用相應的處理措施。
（6）成品庫保管員有權不收無計劃、超計劃和不合格產品入庫，特殊情況憑副總經理指令辦理入庫手續。
（7）上班後及下班前認真檢查，了解倉庫門道、窗戶及其它設施的異常情況，對發現的不安全隱患及時解決。
（8）做好倉庫內的防潮、防火、防盜工作，倉庫管理員要做好工裝夾具及機器配件的防銹工作，經常用機油擦拭工裝夾具及機器配件，以防止產品在使用或交付前受到損壞或變質。
（9）物料如有損失、報廢、盤盈、盤虧，倉管員應如實上報，由部門主管審批後方可處理，未經批准不得擅自更改帳目或處理物料。
（10）物料儲存要考慮其特性，注意溫度、濕度、通風、照明、防水等條件，保證物料安全和不變質。
（11）倉庫面對生產車間發放物資，是供應服務重點，要堅守崗位，改善態度，為生產做好服務。
（12）倉庫應防衛嚴密，慎防盜竊，其他人員未經許可嚴禁隨意進入庫內。
4. 領發料管理規定：
（1）領料規定：各車間、部室人員領用物料時，依據訂單核定的數量，開具《領料單》，《領料單》上應填寫領用物料的訂單號、物料名稱、規格型號及領用數量，並有負責人簽名。大批量的按單領料可憑《配料單》發料。
（2）發料規定：按「推陳儲新，先進先出，按規供應，節約用料」的原則發料，倉管人員接到領料單位的《領料單》時，仔細核對手續是否齊全，與訂單上的訂單號、名稱、規格、數量是否相符，一切出庫物資發放必須由庫管員驗證領料單據是否合法、有效，簽字是否齊全，對不符合規定的領料單應拒絕發料。符合時當面清點交付物料，《領料單》一式三聯，除《領料單》第一聯退領料單位外，其中一聯自存並登記入帳，另一聯交財務部。
（3）成品出庫：成品根據銷售部開具的《發運單》發貨，經復核無誤後予以出庫，成品出庫必須做到規格、數量准確無誤、包裝無損，標志清晰。成品出庫時由倉管員填寫《出庫單》，一式三聯，除《出庫單》第一聯倉庫自存並登記入帳外，其中一聯交收貨人（可由銷售部代收），另一聯交財務部。
5.退補料管理規定
（1）退料規定：
a.余料退庫:車間余料退庫應填寫《退料單》，在對應的欄目中詳細填寫品名、規格、數量及退料原因等。
b.質量不良退庫：如果是因為質量方面引起的退料，必須經過車間檢驗員檢驗，並註明原因（製程損壞、來料本身不良等）後方可退料。
（2）補料規定：車間損耗超標或製程異常，導致物料數量不夠需要補料時，需由車間主任填寫《補料單》，註明品名、規格、數量、補料原因等，經過副總經理批准後方可補料。如果是因為物料本身不良需要補料時，可憑不良物料以次換新，按調換處理，倉管員做好相應的登記。
6.呆滯物料處理規定：
對於呆滯物料，由副總經理組織倉庫、生產、采購、品質等相關人員進行評審，做出處理，通常有以下幾種處理方式：
（1）將呆滯物料再加工後予以利用。
（2）將呆滯物料代用於類似物料，以不影響功能、安全、及外觀為原則。
（3）將呆滯物料退還供應廠商。
（4）將呆滯物料轉售給其他使用廠商。
（5）將呆滯物料售與中間商，如廢品回收站。
（6）暫緩處理，繼續呆滯，等待時機。
（7）將呆滯物料報廢處理。
7.倉庫盤點管理規定：
（1）實行缺料盤點法，當某一物料的存量低於一定數量時，（如體積大的物料低於100個，體積小的物料低於400個時），倉管員應及時盤點，核對數量與帳目是否相符。
（2）實行循環盤點法，每月底由倉管員對庫存物料逐一盤點，核對數量與帳目是否相符。
（3）實行定期盤點法，每年一次，在年底進行，盤點完畢後在《物料管理明細表》（台帳）上做好相應的記錄，並註明「年底盤點」，經過倉庫組長審核簽字後交財務部和副總經理。
8.倉庫安全管理規定：
（1）倉庫嚴禁吸煙和使用明火。
（2）物料堆放不得影響照明，不得妨礙機械設備的操作，不得妨礙通道與出入口，不得妨礙消防器具的緊急使用，不得堵塞電氣開關及急救設備。
（3）物料儲存重量不得超過貨架的安全負荷量。
（4）有毒有害、易燃易爆物品隔離存放。
六、相關記錄表格
《物料管理明細表》（台帳）
《領料單》
《補料單》
《退料單》
《入庫單》
《出庫單》
《配料單》
《采購明細表》
《產品購銷合同》
《零星物品請購單》
《合理庫存一覽表》
七、附則
❸ 汽車配件倉庫管理的流程
1、采購部下定單時應該認真審核庫存數量，做到以銷定進。
2、采購部審核訂單時，應根據公司實際情況，核定進貨數，杜絕出現庫存積壓，滯銷等情況。
3、訂單錄入後，采購部通知供貨商送貨時間，並及時通知倉庫。
4、當商品從廠家運抵至倉庫時，收貨員必須嚴格認真檢查商品外包裝是否完好，若出現破損、是原裝短少、鄰近效期等情況。收貨人必須拒絕收貨，並及時上報采購部；若因收貨員未及時對商品進行檢查，出現的破損，原裝短少、鄰近效期，所造成的經濟損失由該收貨員承擔。
5、確定商品外包裝完好後，收貨員必須依照相關單據：訂單、隨貨同行聯，對進貨商品品名、等級、數量、規格、金額、單價、效期進行核實，核實正確後方可入庫保管；若單據與商品實物不相符，應及時上報采購部；若進貨商品未經核對入庫，造成的貨、單不相符，由該收貨人承擔因此造成的損失。
6、入庫商品在搬運過程中，應按照商品外包裝上的標識進行搬運；在堆碼時，應按照倉庫堆放距離要求、先進先出的原則進行。若未按規定進行操作，因此造成的商品損壞由收貨人承擔。
7、入庫商品明細必須由收貨員和倉庫管理員核對簽字認可，做到帳、貨相符。商品驗收無誤後，倉庫管理員依據驗收單及時記賬，詳細記錄商品的名稱、數量、規格、入庫時間、單證號碼、驗收情況、存貨單位等，做到帳、貨相符。若不按照該制度執行驗收造成的經濟損失由倉庫管理員承擔。
8、按收貨流程進行單據流轉時，每個環節不得超出一個工作日。
❹ 汽車配件出入庫管理主要包括哪些環節
倉庫管理出庫入庫的流程：
一、入庫
1、到貨入庫。貨到倉庫後，倉庫管理員與送貨人進行大件核實登記簽字確認（外包裝無破損，出現破損的拒絕收貨）。一小時內完成清單與實物的核對，而後通知財務部進行入賬，並由倉庫管理員依照成品存儲標准進行產品的分類存放。
(4)汽車配件入庫原則擴展閱讀：
倉庫管理也叫倉儲管理，指的是對倉儲貨物的收發、結存等活動的有效控制，其目的是為企業保證倉儲貨物的完好無損，確保生產經營活動的正常進行，並在此基礎上對各類貨物的活動狀況進行分類記錄，以明確的圖表方式表達倉儲貨物在數量、品質方面的狀況，以及所在的地理位置、部門、訂單歸屬和倉儲分散程度等情況的綜合管理形式。
注意事項
1、商品儲存貨架應設置存貨卡，商品進出要注意先進先出的原則。也可採取色彩管理法，如每周或每月不同顏色的標簽，以明顯識別進貨的日期。
2、倉庫管理人員要與訂貨人員及時進行溝通，以便到貨的存放。此外，還要適時提出存貨不足的預警通知，以防缺貨。
3、倉儲存取貨原則上應隨到隨存、隨需隨取，但考慮到效率與安全，有必要制訂作業時間規定。
4、商品進出庫正橘要做好登記工作，以便明確保管責任。但有些商品（如冷凍、冷藏商品）為講究時效，也採取賣場存貨與庫房存貨合一的做法。
5、倉庫要注意門禁管理，不得隨便入內。
❺ 汽車配件的采購方式有哪些
近年來，我國的汽車產業迅猛發展。尤其是在剛剛過去的2009年，車市年銷量突破1300萬輛大關，正式超過美國而一躍成為全球第一大汽車市場。與之伴隨而來的，是汽車零部件產業的蓬勃發展。各大汽車廠商為了爭奪在華市場份額，紛紛強化其在中國市場的成本控制能力，零部件配套體系將逐步放開，零部件采購慢慢向中國傾斜。隨著汽車零部件行業的日益興起，汽車廠商在零部件采購和檢驗環節出現問題的幾率應該會有所降低。
在研發階段，汽車的各項功能與參數已基本確定，而對汽車品質影響最大的莫過於將圖紙變為現實的製造過程。所謂積土成山，局部影響整體，各個零部件的品質直接影響到整車的性能。因此，零部件的采購與檢驗，成為汽車製造過程中一個極為重要的環節。
零部件采購向專一化、專業化方向發展
中國汽車零部件工業的結構特徵主要是生產廠家分散落後。整車生產廠既傾向於就地采購或從本集團公司內部采購，又對同一車型的同一種零件實行多家采購方式，藉以促進零部件廠家間相互競爭。這樣一來，由於各零部件廠生產規模過小，不足以實現規模經濟優勢因而使成本增高，而且生產規模過於小將導致無法投入足夠資金進行研發。整車生產廠實行多家訂購，使零部件廠不能指望獲得穩定的訂單，也就無法進行充分投資，產品質量因而難以提高。
可喜的是，由於中國市場在全球車市中地位的巨大提升，吸引了不少國外汽車廠商開始考慮將零部件配套體系逐步放開，並與中國本土零部件製造商合作，建立長期的戰略合作夥伴關系。在具體的操作層面上，可以先從對零部件企業的把關入手，選擇知名品牌中得到客戶廣泛認可的零部件；每年再動態調整零部件采購企業清單，根據前一年的使用情況優勝劣汰；最後，建立零部件質量檔案，每月進行例行分析，對出現問題的零部件企業督促其限時整改。
另外，國內一些車企與采購體系相對成熟的歐美、日本車企相比，本土車企的采購成本高、采購流程復雜，為轉嫁成本壓力，很可能會採取壓制供應商成本，這樣難免會導致零部件供應商相應地在一定范圍內靠降低產品質量來達成壓低成本的目的。因此，繼續將采購流程和制度向專業化、科學化方向發展，成為保證零部件質量的重要途徑之一。
零部件檢驗向科學化、制度化方向發展
有了可靠的零部件供應，接下來的檢驗環節也是不可或缺的。質檢是保證產品可靠的重中之重，零部件從供應商到裝配車間，只有中間經過層層把關，才能最終確保整車的質量不受影響。只有從操作者層面來控制缺陷的發生，才能保證最終產品的可靠性。
對零部件的檢驗，應建立科學化的抽檢制度，將質量隱患消除於無形。具體操作可按照小件要抽檢，大件入庫前則要經過100%檢驗來進行。對各規格零部件建立備案，並追溯每個零件的原材料提供企業，對其規格、型號等指標進行備案。如果零部件企業中途要更換原材料，則應全部重新檢驗、考查和登記。
對不同供應商施行相同的激勵與懲罰機制，藉以促進供應商加大產品質量控制的力度。按照一定的標准對各個部分、細節進行標准化，而標准化就是制定、執行和不斷完善標準的過程，就是不斷提高質量、提高管理水平的過程。
❻ 急求-汽車配件盤點制度
汽車配件管理制度
為了加強配件及材料的管理，提高經濟效益，特製訂如下管理制度；
一、自覺遵守各項管理制度，積極學習業務知識，定期組織業務培訓，堅守崗位，上班時間不準外出做私活，中午星期日要安排人員值班，倉庫嚴禁閑雜人員入內。
二、配件部要及時保證修理廠維修所用各種配件，同時還要及時組織對外銷售，和對外的各種訂貨。中心內修理部所用的配件，市內采購的必須在半天內完成，附近地區的當天要完成，超期一天，扣罰50元。
三、配件部要設立計劃員，做好材料的計劃工作，倉庫的庫存要合理。采購要有計劃性，防止庫存積壓。工具采購，批量進貨，總成件的采購要經經理副總經理審批。凡是盲目采購，造成積壓的，要追究責任。
四、配件采購要有固定進貨網點，因固定網點無貨，需到其它點進貨的，價格不能偏高。價格高於固定網點的，需先請示報價，經同意後方能購買。
五、嚴格進貨檢驗手續，所有采購回來的配件，進庫時必須核對數量、價格、質量，特別防止假貨入庫。發現假貨和質量問題要追究責任。
六、修理工領料要派工單，由倉管員填寫，領料人簽名，總成或價值較大的配件要有廠部審批手續。
七、倉管員在發料時，應填寫《發料單》，領料人必須在《發料單》上簽章，倉管員憑領料人簽認的《發料單》及時登記庫存做帳，發料應與派工單核對。
八、嚴格執行交舊領新制度。領新料同時交回舊件，舊件必須編上號，貼上標簽交回車主。
九、對二保車、大修車的消耗量要實行定量管理，大修車洗油最多10公斤，試車汽油最多10-20公斤，機油1-2罐（冷藏車增加1罐），砂布4張，鋸片2條、發現多領、冒領要追究責任。
十、零配件的價格要合理，銷售價不能超過市場價（與車主協商定價的另外），發現隨便加價影響廠部信譽的要追究責任。
十一、零配件及材料進庫後要立卡、建帳，做到帳、卡、物相符。月底要做好進、存銷核算表，每季度要盤存一次。
十二、要嚴格執行工具管理制度，保管好各種工具和設備。
十三、倉庫管理員如有違反制度，不履行崗位職責，發現一次扣罰10-50元，造成損失的全部由個人承擔，一月內連續出現三次的調離崗位，情節嚴重的予以除名。
配件倉庫管理制度
1、范圍
本標准規定了公司采購物資入庫、貯存、包裝、防護及發放等管理規定。
本標准適用於本公司物資倉庫管理現場的全部過程。
2、引用文件
3、倉庫管理員職責
3.1認真貫徹執行公司質量體系文件和規章制度，確保生產所需倉貯物資的各項管理工作。
3.2樹立優質服務意識，端正服務態度，遵守制度，接受配件經理的領導。
3.3負責經驗證合格的配件及附件按區號、位號、層號合理擺放，清楚標識，擺放順序是從後到前，從下到上，從右到左，出庫順序是從前到後，從上到下，從左到右，確保配件先進先出。
3.4嚴格按規定辦理配件的出入庫手續，記錄准確，做到帳物一致。
3.5加強貯存配件管理，定期檢查庫存配件質量，包括包裝質量、防護質量貯存期限等。發現問題應及時記錄、及時處理，並報告配件經理。
3.6創造和維護良好的倉貯環境，做到庫內通風、整潔，安全設施齊全、通道暢通，環境衛生達到「5S」標准；安全措施符合消防要求。
4、 配件入庫管理
4.1 奇瑞轎車配件的入庫
a倉庫管理員按照《配件訂單》，核查《到貨清單》與實物品種、 數量、包裝及供貨單位，按照《配件進貨檢驗標准》進行檢驗，並作好檢驗記錄。
b配件計劃員對配件實施全檢。
c超出《配件訂單》的配件不予入庫。發現不合格品應填寫《不合格配件處置記錄》，做好標識，及時隔離，並立即向配件經理報告。
4.2 其他車型配件的入庫
a倉庫管理員按照《零星采購單》，核查《到貨清單》與實物品種、數量、包裝及供貨單位，按照《配件進貨檢驗標准》進行全數檢驗，並作好檢驗記錄。
b配件計劃員對該類配件進行全檢。
c超出《零星采購單》的配件不予入庫。發現入庫清單與實物不符的應作不合格品處理，並馬上向配件經理報告。
4.3 對入庫配件做好標識。
4.4關鍵件和安全件的標識內容必須包括進貨批次、進貨日期。
5 、配件倉庫管理
5.1按配件、附件類別建立電腦台賬。根據《到貨清單》認真核對，防止錯、漏、缺、銹蝕品入庫。倉庫管理員對入庫配件的數量和質量負責。配件、附件的帳面數任何人不得塗改，更不得銷毀，保證任何時候帳物相符。
5.2配件、附件入庫必須經倉管員驗證，做好記錄，並分別將其放置在合格品區。倉庫應設置不合格品區和待檢區。
5.3 倉庫內所有配件應有配件標識，並置於明顯位置，易於識別，配件標識應牢固、可靠。
5.4 倉管員應依據《入庫單》、《領料單》等有效憑證記錄配件出入庫和庫存情況，做好日報、月報表報配件經理和財務室。
5.5 配件按總成分列分設貨架，原則上分發動機系、底盤系、變速箱系、車身系、電器系等若干分列。另散配件按五五堆放原則。
5.6倉庫重地禁止無關人員擅自進入，更不允許無關人員私自提取配件附件。
5.7倉管員應對配件進行日常巡檢，配件計劃員每季抽檢配件質量情況，填寫《定期庫存檢查記錄》，發現有不合格品應馬上隔離並及時向配件經理匯報處理。發現帳物不符應查明原因，及時調整，確保帳物相符。
5.8倉庫內嚴禁煙火，按消防規定配置消防器材，經常檢查消防器材的有效性。
5.9配件實行「先進先出」原則。對將要或已超過貯存期的配件應由倉管員及時出具清單向配件經理匯報，配件經理及時與質量總監進行驗證、評審和處理。
5.10做好倉庫的貯存環境、衛生工作，做好文明、清潔、整齊、標志明顯、過道暢通，達到「5S」標准。
5.11每年底進行一次清倉盤點工作，將盤點報告及時上報財務室和總經理核批。
5.12塑料件、橡膠件、油漆等有質保期的配件應規定儲存期限，規定橡膠件保存期為5年，塑料件保存期為3年，油漆原料保存期為2年。
6 、配件發放管理
6.1配件發貨交付：倉庫管理員憑《領料單》，按「先進先出」的原則進行發貨。
6.2所有的配件發貨都必須與領料員核對名稱的規格、型號、包裝、數量、質量狀況，由領料員簽字確認後方可出庫。
6.3倉庫管理員都必須妥善保管所有《領料單》，不得丟失，《領料單》的保存期限為一年。
7 、舊件回收管理
7.1 維修舊件由配件部負責回收和報廢處理。
7.2 配件部對維修舊件（不包括易損件、覆蓋件）進行標識，並放置在規定區域，防止非預期使用。
8 、本標准由公司配件部制定，解釋權屬配件經理。
倉庫盤點制度
目的
制定合理的盤點作業管理流程，以確保公司庫存物料盤點的正確性，達到倉庫物料有效管理和公司財產有效管理的目的。
范圍
盤點范圍：倉庫所有庫存物料
參考文件
定義
職責
倉庫部：負責組織、實施倉庫盤點作業、最終盤點數據的查核，校正，盤點總結。
財務部：負責稽核倉庫盤點作業數據，以反饋其正確性。
IT部：負責盤點差異數據的批量調整。
管理流程
6.1 盤點方式
6.1.1 定期盤點
6.1.1.1 月末盤點
6.1.1.1.1 倉庫平均每兩月組織一次盤點，盤點時間一般在第二月的月底；
6.1.1.1.2 月末盤點由倉庫負責組織，財務部負責稽核；
6.1.1.2 年終盤點
6.1.1.2.1 倉庫每年進行一次大盤點，盤點時間一般在年終放假前的銷售淡季；
6.1.1.2.2 年終盤點由倉庫負責組織，財務部負責稽核；
6.1.1.3 定期盤點作業流程參照6.2-6.11執行；
6.1.2 不定期盤點
6.1.2.1 不定期盤點由倉庫自行根據需要進行安排，盤點流程參考6.2-6.11，且可靈活調整；
6.2 盤點方法及注意事項
6.2.1 盤點採用實盤實點方式，禁止目測數量、估計數量；
6.2.2 盤點時注意物料的擺放，盤點後需要對物料進行整理，保持原來的或合理的擺放順序；
6.2.3 所負責區域內物料需要全部盤點完畢並按要求做相應記錄；
6.2.4 參照初盤、復盤、查核、稽核時需要注意的事項；
6.2.5 盤點過程中注意保管好「盤點表」，避免遺失，造成嚴重後果；
6.3 盤點計劃
6.3.1 盤點計劃書
6.3.1.1 月底盤點由倉庫和財務部自發根據工作情況組織進行，年終盤點需要徵得總經理的同意；
6.3.1.2 開始准備盤點一周前需要製作好「盤點計劃書」，計劃中需要對盤點具體時間、倉庫停止作業時間、帳務凍結時間、初盤時間、復盤時間、人員安排及分工、相關部門配合及注意事項做詳細計劃。
6.3.2 時間安排
6.3.2.1 初盤時間：確定初步的盤點結果數據；我司初盤時間計劃在一天內完成；
6.3.2.2 復盤時間：驗證初盤結果數據的准確性；我司復盤時間根據情況安排在第一天完成或在第二天進行；
6.3.2.3 查核時間：驗證初盤、復盤數據的正確性；我司查核時間安排在初盤、復盤過程中或復盤完成後由倉庫內部指定人員操作；
6.3.2.4 稽核時間：稽核初盤、復盤的盤點數據，發現問題，指正錯誤；我司稽核時間根據稽核人員的安排而定，在初盤、復盤的過程中或結束後都可以進行，一般在復盤結束後進行；
6.3.2.5 盤點開始時間和盤點計劃共用時間根據當月銷售情況、工作任務情況來確定，總體原則是保證盤點質量和不嚴重影響倉庫正常工作任務；
6.3.3 人員安排
6.3.3.1 人員分工
6.3.3.1.1 初盤人：負責盤點過程中物料的確認和點數、正確記錄盤點表，將盤點數據記錄在「盤點數量」一欄；
6.3.3.1.2 復查人：初盤完成後，由復盤人負責對初盤人負責區域內的物料進行復盤，
將正確結果記錄在「復盤數量」一欄；
6.3.3.1.3 查核人：復盤完成後由查核人負責對異常數量進行查核，將查核數量記錄在「查核數量」一欄中；
6.3.3.1.4 稽核人：在盤點過程中或盤點結束後，由總經理和財務部、行政部指派的稽核人、和倉庫經理負責對盤點過程予以監督、盤點物料數量、或稽核已盤點的物料數量；
6.3.3.1.5 數據錄入員：負責盤點查核後的盤點數據錄入電子檔的「盤點表」中；
6.3.3.1.6 根據以上人員分工設置、倉庫需要對盤點區域進行分析進行人員責任安排；
6.3.4 相關部門配合事項
6.3.4.1 盤點前一周發「倉庫盤點計劃「通知財務部、深圳QC組、深圳采購組、客服主管、EBAY銷售主管、IT主管，並抄送總經理，說明相關盤點事宜；倉庫盤點期間禁止物料出入庫；
6.3.4.2 盤點三天前要求采購部盡量要求供應商或檔口將貨物提前送至倉庫收貨，以提前完成收貨及入庫任務，避免影響正常發貨；
6.3.4.3 盤點三天前通知QC部，要求其在盤點前4小時完成檢驗任務，以便倉庫及時完成物料入庫任務；
6.3.4.4 盤點前和IT部主管溝通好，預計什麼時間將最終盤點數據給到，由其安排對數據進行庫存調整工作；
6.3.5 物資准備
6.3.5.1 盤點前需要准備A4夾板、筆、透明膠、盤點盤點卡；
6.3.6 盤點工作準備
6.3.6.1盤點一周前開始追回借料，在盤點前一天將借料全部追回，未追回的要求其補相關單據；因時間關系未追回也未補單據的，借料數量作為庫存檔點，並在盤點表上註明，借料單作為依據；
6.3.6.2 盤點前需要將所有能入庫歸位的物料全部歸位入庫登帳，不能歸位入庫或未登帳的進行特殊標示註明不參加本次盤點；
6.3.6.3 將倉庫所有物料進行整理整頓標示，所有物料外箱上都要求有相應物料SKU、儲位標示。同一儲位物料不能放超過2米遠的距離，且同一貨架的物料不能放在另一貨架上。
6.3.6.4 盤點前倉庫帳務需要全部處理完畢；
6.3.6.5 帳務處理完畢後需要製作「倉庫盤點表」，表的格式請參照附件；並將完成後的電子檔發郵件給對應財務人員（有單項金額）；
6.3.6.6 在盤點計劃時間只有一天的情況下，需要組織人員先對庫存物料進行初盤；
6.4 盤點會議及培訓
6.4.1 倉庫盤點前需要組織參加盤點人員進行盤點作業培訓，包括盤點作業流程培訓、上次盤點錯誤經驗、盤點中需要注意事項等；
6.4.2 倉庫盤點前需要組織相關參加人員召開會議，以便落實盤點各項事宜，包括盤點人員及分工安排、異常事項如何處理、時間安排等；
6.4.3 盤點前根據需要進行「模擬盤點」，模擬盤點的主要目的是讓所有參加盤點的人員了解和掌握盤點的操作流程和細節，避免出現錯誤；
6.5 盤點工作獎懲
6.5.1 在盤點過程中需要本著「細心、負責、誠實」的原則進行盤點；
6.5.2 盤點過程中嚴禁弄虛作假，虛報數據，盤點粗心大意導致漏盤、少盤、多盤，書寫數據潦草、錯誤，丟失盤點表，隨意換崗；復盤人不按要求對初盤異常數據進行復盤，「偷工減料」；不按盤點作業流程作業等（特殊情況需要領導批准）；
6.5.3 對在盤點過程中表現特別優異和特別差的人員參考「倉庫管理及獎懲制度」做相應考核；
6.5.4 倉庫根據最終「盤點差異表」數據及原因對相關責任人進行考核；
6.6 盤點作業流程
6.6.1 初盤前盤點
6.6.1.1 因時間安排原因，盤點總共只有一天或時間非常緊張的情況下，可安排合適人員先對庫存物料進行初盤前盤點；
6.6.1.2 初盤前盤點作業方法及注意事項
6.6.1.2.1 最大限度保證盤點數量准確；
6.6.1.2.2 盤點完成後將外箱口用膠布封上，並要求將盤點卡貼在外箱上；
6.6.1.2.3 已經過盤點封箱的物料在需要拿貨時一定要如實記錄出庫信息；
6.6.1.2.3 盤點時順便對物料進行歸位操作，將箱裝物料放在對應的物料零件盒附近，距離不得超過兩米；
6.6.2.3 初盤前盤點作業流程
6.6.2.3.1 准備好相關作業文具及「盤點卡」；
6.6.2.3.2 按貨架的先後順序依次對貨架上的箱裝（袋裝，以下統稱箱裝）物料進行點數；
6.6.2.3.3 如發現箱裝物料對應的零件盒內物料不夠盤點前的發料時，可根據經驗拿出一定數量放在零件盒內（夠盤點前發貨即可）；一般拿出後保證箱裝物料為「整十」或「整五」數最好；
6.6.2.3.4 點數完成後在盤點卡上記錄SKU、儲位、盤點日期、盤點數量、並確認簽名；
6.6.2.3.5 將完成的「盤點卡」貼在或訂在外箱上；
6.6.2.3.6 最後對已盤點物料進行封箱操作；
6.6.2.3.7 將盤點完成的箱裝物料放在對應的物料零件盒附近，距離不得超過兩米；
6.6.2.3.7 按以上流程完成所有箱裝、袋裝物料的盤點；
6.6.2.4 初盤前已盤點物料進出流程
6.6.2.4.1 如零件盒內物料在盤點前被發完時，可以開啟箱裝的已盤點的物料；
6.6.2.4.2 開啟箱裝物料後根據經驗拿出一定數量放在零件盒內（夠盤點前發貨即可），一般拿出後保證箱裝物料為「整十」或「整五」數最好；
6.6.2.4.3 拿出物料後在外箱上貼的「盤點卡」上予以記錄拿貨日期、數量、並簽名；
6.6.2.4.4 最後將外箱予以封箱；
6.6.2 初盤
6.6.2.1 初盤方法及注意事項
6.6.2.1.1 只負責「盤點計劃」中規定的區域內的初盤工作，其他區域在初盤過程不予以負責；
6.6.2.1.2 按儲位先後順序和先盤點零件盒內物料再盤點箱裝物料的方式進行先後盤點，不允許採用零件盒與箱裝物料同時盤點的方法；
6.6.2.1.3 所負責區域內的物料一定要全部盤點完成；
6.6.2.1.4初盤時需要重點注意下盤點數據錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；
6.6.2.2 初盤作業流程
6.6.2.2.1 初盤人准備相關文具及資料（A4夾板、筆、盤點表）；
6.6.2.2.2 根據「盤點計劃」的安排對所負責區域內進行盤點；
6.6.2.2.3 按零件盒的儲位先後順序對盒裝物料進行盤點；
6.6.2.2.4 盒內物料點數完成確定無誤後，根據儲位和SKU在「盤點表」中找出對應的物料行，並在表中「零件盒盤點數量」一欄記錄盤點數量；
6.6.2.2.5 按此方法及流程盤完所有零件盒內物料；
6.6.2.2.6 繼續盤點箱裝物料，也按照箱子擺放的順序進行盤點；
6.6.2.2.7 在此之前如果安排有「初盤前盤點」，則此時只需要根據物料外箱「盤點卡」上的標示確定正確的SKU、儲位信息和盤點表上的SKU、儲位信息進行對應，並在「盤點表」上對應的「箱裝盤點數量」一欄填上數量即可，同時需要在「盤點卡」上進行盤點標記表示已經記錄了盤點數量；
6.6.2.2.8 如之前未安排「初盤前盤點」或發現異常情況（如外箱未封箱、外箱破裂或其他異常時）需要對箱內物料進行點數；點數完成確定無誤後根據外箱「盤點卡」上信息在對應盤點表的「箱裝盤點數量」一欄填上數量即可；
6.6.2.2.9 按以上方法及流程完成負責區域內整個貨架物料的盤點；
6.6.2.2.10 初盤完成後根據記錄的盤點異常差異數據對物料再盤點一次，以保證初盤數據的正確性；
6.6.2.2.11 在盤點過程中發現異常問題不能正確判定或不能正確解決時可以找「查核人」處理。初盤時需要重點注意下盤點數據錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；
6.6.2.2.12 初盤完成後，初盤人在「初盤盤點表」上簽名確認，簽字後將初盤盤點表復印一份交給倉庫經理存檔，並將原件給到指定的復盤人進行復盤；
6.6.2.2.13 初盤時如發現該貨架物料不在所負責的盤點表中，但是屬於該貨架物料，同樣需要進行盤點，並對應記錄在「盤點表」的相應欄中；
6.6.2.2.14 特殊區域內（無儲位標示物料、未進行歸位物料）的物料盤點由指定人員進行；
6.6.2.2.15 初盤完成後需要檢查是否所有箱裝物料都有進行盤點，和箱上的盤點卡是否有表示已記錄盤點數據的盤點標記。
6.6.3 復盤
6.6.3.1 復盤注意事項
6.6.3.1.1復盤時需要重點查找以下錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；
6.6.3.1.2 復盤有問題的需要找到初盤人進行數量確認；
6.6.3.2 復盤作業流程
6.6.3.2.1 復盤人對「初盤盤點表「進行分析，快速作出盤點對策，按照先盤點差異大後盤點差異小、再抽查無差異物料的方法進行復盤工作；復盤可安排在初盤結束後進行，且可根據情況在復盤結束後再安排一次復盤；
6.6.3.2.2 復盤時根據初盤的作業方法和流程對異常數據物料進行再一次點數盤點，如確定初盤盤點數量正確時，則「盤點表」的「復盤數量」不用填寫數量；如確定初盤盤點數量錯誤時，則在「盤點表」的「復盤數量」填寫正確數量；
6.6.6.2.3 初盤所有差異數據都需要經過復盤盤點；
6.6.6.2.4 復盤時需要重點查找以下錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；
6.6.6.2.5 復盤完成後，與初盤數據有差異的需要找初盤人予以當面核對，核對完成後，將正確的數量填寫在「盤點表」的「復盤數量」欄，如以前已經填寫，則予以修改；
6.6.6.2.6 復盤人與初盤人核對數量後，需要將初盤人盤點錯誤的次數記錄在「盤點表」的「初盤錯誤次數」中；
6.6.6.2.7 復盤人不需要找出物料盤點數據差異的原因，如果很清楚確定沒有錯誤可以將錯誤原因寫在盤點表備注欄中；
6.6.6.2.8 復盤時需要查核是否所有的箱裝物料全部盤點完成及是否有做盤點標記。
6.6.6.2.8 復盤人完成所有流程後，在「盤點表」上簽字並將「盤點表」給到相應「查核人」；
6.6.4 查核
6.6.4.1 查核注意事項
6.6.4.1.1 查核最主要的是最終確定物料差異，和差異原因；
6.6.4.1.2 查核對於問題很大的，也不要光憑經驗和主觀判斷，需要找初盤人或復盤人確定；
6.6.4.2 查核作業流程
6.6.4.2.1 查核人對復盤後的盤點表數據進行分析，以確定查核重點、方向、范圍等，按照先盤點數據差異大後盤點數據差異小的方法進行查核工作；查核可安排在初盤或復盤過程中或結束之後；
6.6.4.2.2 查核人根據初盤、復盤的盤點方法對物料異常進行查核，將正確的查核數據填寫在「盤點表」上的「查核數量」欄中；
6.6.4.2.3 確定最終的物料盤點差異後需要進一步找出錯誤原因並寫在「盤點表」的相應位置；
6.6.4.2.4 按以上流程完成查核工作，將復盤的錯誤次數記錄在「盤點表」中；
6.6.4.2.5 查核人完成查核工作後在「盤點表」上簽字並將「盤點表」交給倉庫經理，由倉庫經理安排「盤點數據錄入員」進行數據錄入工作；
6.6.5 稽核
6.6.5.1 稽核注意事項
6.6.5.1 倉庫指定人員需要積極配合稽核工作；
6.6.5.2 「稽核人」盤點的最終數據需要「稽核人」和倉庫「查核人」簽字確認方為有效；
6.6.5.2 稽核作業流程
6.6.5.2.1 稽核作業分倉庫稽核和財務行政稽核，操作流程基本相同；
6.6.5.2.2稽核人員用倉庫事先作好的電子檔的盤點表根據隨機抽查或重點抽查的原則篩選製作出一份「稽核盤點表」；
6.6.5.2.3 稽核根據需要在倉庫進行初盤、復盤、查核的過程中或結束之後進行稽核（具體時間參照「倉庫盤點計劃」）；
6.6.5.2.4 稽核人員可先自行抽查盤點，合理安排時間，在自行盤點完成後，要求倉庫安排人員（一般為查核人）配合進行庫存數據核對工作；每一項核對完成無誤後在「稽核盤點表」的「稽核數量」欄填寫正確數據；
6.6.5.2.5 稽核人員和倉庫人員核對完成庫存數據的確認工作以後，在「稽核盤點表」的相應位置上簽名，並復印一份給到倉庫查核人員，有查核人負責查核；查核人確認完成後和稽核人一起在「稽核盤點表」上簽名；如配合稽核人員抽查的是查核人，則查核人可以不再復查，將稽核數據作為最終盤點數據，但數據差異需要繼續尋找原因；
6.6.6 盤點數據錄入及盤點錯誤統計
6.6.6.1 經倉庫經理審核的盤點表交由倉庫盤點數據錄入員錄入電子擋盤點表中，錄入前將所有數據，包括初盤、復盤、查核、稽核的所有正確數據手工匯總在 「盤點表」的「最終正確數據」中；
6.6.6.2 倉庫盤點錄入員錄入數據以「盤點表「的「最終正確數據」為准錄入電子檔盤點表中，並將盤點差異原因錄入；
6.6.6.3 錄入工作應仔細認真保證無絲毫錯誤，錄入過程發現問題應及時找相應人員解決。
6.6.6.4 錄入完成以後需要反復檢查三遍，確定無誤後將電子檔「盤點表」發郵件給總經理審核，同時抄送財務部，深圳采購組，客服主管，IT部主管；
6.9 最終盤點表審核
6.9.1 倉庫確認及查明盤點差異原因
6.9.1.1 因我司物流系統的原因，一般經過倉庫確定的最終盤點表在盤點資料庫存調整之前沒有足夠的時間去查核，只能先將「盤點差異表」發給IT部調整再查核未查明原因的盤點差異物料；在盤點差異物料較少的情況下（可以先發盤點差異表給采購，不影響采購交貨的情況下，），需要全部找出原因再經過總經理審核後再調整；
6.9.1.2 在盤點差異數據經過庫存調整之後，倉庫繼續根據差異數據查核差異原因，需要保證將所有的差異原因全部找出。
6.9.1.3 全部找出差異原因後查核人將電子檔盤點表的差異原因更新，交倉庫經理審核，倉庫經理將物料金額納入核算，最終將「盤點差異（含物料和金額差異）表」呈交總經理審核簽字；
6.9.1.4 倉庫根據盤點差異情況對責任人進行考核；
6.9.1.5 倉庫對「盤點差異表」進行存檔；
6.9.2 財務確認
6.9.2.1 在倉庫盤點完成後，財務稽核人員在倉庫「盤點表」的相應位置簽名，並根據稽核情況註明「稽核物料抽查率」、「稽核抽查金額比率」、「稽核抽樣盤點錯誤率」等；
6.9.2.2 總經理審核完成後「盤點差異表」由財務部存檔；
6.9.3 總經理審核
6.10 盤點庫存數據校正
6.10.1 總經理書面或口頭同意對「盤點表」差異數據進行調整後，由IT部門根據倉庫發送的電子檔「盤點表」負責對差異數據進行調整；
6.10.2 IT部門調整差異數據完成後，形成「盤點差異表」並發郵件通知財務部、深圳采購組、倉庫組、客服主管、總經理；
6.11 盤點總結及報告
6.11.1 根據盤點期間的各種情況進行總結，尤其對盤點差異原因進行總結，寫成「盤點總結及報告「；發送總經理審核，抄送財務部；
6.11.2 盤點總結報告需要對以下項目進行說明：
本次盤點結果、初盤情況、復盤情況、盤點差異原因分析、以後的工作改善措施等；
7.0表單
7.1 盤點表
7.2 稽核盤點表
7.3 盤點差異表
❼ 汽車配件入庫有什麼注意事項
1.了解汽車構造的基礎理論，可以方便你今後對配件類別歸屬的判斷，這在安排貨位號時很關鍵，也有助於判斷配件的消耗使用頻率，幫助制訂配件計劃。
2.掌握本單位特約維修品牌所擁有的車型和發動機、變速箱型號，可以幫助作好計劃，也可以提高報價、揀料的速度。 3.常用車型配件的價格，可以快速報價，給他人非常專業的感覺，提高顧客信賴。
4.熟練運用本公司倉庫管理軟體，能製作各類報表，快速電腦入庫和領料開單，核對電腦帳目與手工帳目平整。
5.熟悉倉庫配件庫存的分布，建立並完善貨位號。
6.了解事故車的業務處理流程。
7.對配件索賠的舊件具備一定的鑒定能力，能說服供應商給予索賠，能判斷人為損壞。
8.對季節性較強的配件和批量索賠配件提出庫存建議。
9.認真出入庫檢驗，並對庫存質量做周期性檢查，能查出質量不合格的配件和車型錯誤的配件，為公司減少損失。
10. 做好衛生工作，注意防火、防潮。
❽ 汽車配件的采購方式有哪些
近年來，我國的汽車產業迅猛發展。尤其是在剛剛過去的2009年，車市年銷量突破1300萬輛大關，正式超過美國而一躍成為全球第一大汽車市場。與之伴隨而來的，是汽車零部件產業的蓬勃發展。各大汽車廠商為了爭奪在華市場份額，紛紛強化其在中國市場的成本控制能力，零部件配套體系將逐步放開，零部件采購慢慢向中國傾斜。隨著汽車零部件行業的日益興起，汽車廠商在零部件采購和檢驗環節出現問題的幾率應該會有所降低。
在研發階段，汽車的各項功能與參數已基本確定，而對汽車品質影響最大的莫過於將圖紙變為現實的製造過程。所謂積土成山，局部影響整體，各個零部件的品質直接影響到整車的性能。因此，零部件的采購與檢驗，成為汽車製造過程中一個極為重要的環節。
零部件采購向專一化、專業化方向發展
中國汽車零部件工業的結構特徵主要是生產廠家分散落後。整車生產廠既傾向於就地采購或從本集團公司內部采購，又對同一車型的同一種零件實行多家采購方式，藉以促進零部件廠家間相互競爭。這樣一來，由於各零部件廠生產規模過小，不足以實現規模經濟優勢因而使成本增高，而且生產規模過於小將導致無法投入足夠資金進行研發。整車生產廠實行多家訂購，使零部件廠不能指望獲得穩定的訂單，也就無法進行充分投資，產品質量因而難以提高。
可喜的是，由於中國市場在全球車市中地位的巨大提升，吸引了不少國外汽車廠商開始考慮將零部件配套體系逐步放開，並與中國本土零部件製造商合作，建立長期的戰略合作夥伴關系。在具體的操作層面上，可以先從對零部件企業的把關入手，選擇知名品牌中得到客戶廣泛認可的零部件；每年再動態調整零部件采購企業清單，根據前一年的使用情況優勝劣汰；最後，建立零部件質量檔案，每月進行例行分析，對出現問題的零部件企業督促其限時整改。
另外，國內一些車企與采購體系相對成熟的歐美、日本車企相比，本土車企的采購成本高、采購流程復雜，為轉嫁成本壓力，很可能會採取壓制供應商成本，這樣難免會導致零部件供應商相應地在一定范圍內靠降低產品質量來達成壓低成本的目的。因此，繼續將采購流程和制度向專業化、科學化方向發展，成為保證零部件質量的重要途徑之一。
零部件檢驗向科學化、制度化方向發展
有了可靠的零部件供應，接下來的檢驗環節也是不可或缺的。質檢是保證產品可靠的重中之重，零部件從供應商到裝配車間，只有中間經過層層把關，才能最終確保整車的質量不受影響。只有從操作者層面來控制缺陷的發生，才能保證最終產品的可靠性。
對零部件的檢驗，應建立科學化的抽檢制度，將質量隱患消除於無形。具體操作可按照小件要抽檢，大件入庫前則要經過100%檢驗來進行。對各規格零部件建立備案，並追溯每個零件的原材料提供企業，對其規格、型號等指標進行備案。如果零部件企業中途要更換原材料，則應全部重新檢驗、考查和登記。
對不同供應商施行相同的激勵與懲罰機制，藉以促進供應商加大產品質量控制的力度。按照一定的標准對各個部分、細節進行標准化，而標准化就是制定、執行和不斷完善標準的過程，就是不斷提高質量、提高管理水平的過程。
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❾ 汽車配件倉庫的擺放原則是什麼
1 最接近物流出口原則。
在規定固定貨位和機動貨位的基礎上，要求汽配倉儲物料擺放在離物流出口最近的位置上。
2 以庫存周轉率為排序的依據的原則。
經常性的出入庫頻次高且出入量比較大的品種放在離物流出口最近的固定貨位上；當然，隨著產品的生命周期、季節等因素的變化，庫存周轉率也會變化，同時貨位也在重新排序。
3 關聯原則。
由於bom表或習慣，兩個或兩個以上相關聯的物料被經常同時使用，如果放在相鄰的位置，就可以縮短分揀人員的移動距離，提高工作效率。
4 唯一原則。
（合格的）同一物料要求集中保管在唯一貨位區域內，便於統一管理，避免多貨位提貨。
5 系列原則。
同一系列的物料，設置一個大的區域。
6 隔離易混物料原則。
外觀相近，用肉眼難以識別的物料，在標示清晰的基礎上，要間隔2個以上的貨位，防止混在一起，難以區分。望採納
❿ 簡述汽車零部件入庫驗收注意哪幾方面
驗收工作是一項技術要求高、組織嚴密的工作，關繫到整個倉儲業務能否順利進行，所以，必須做到准確、及時、嚴格、經濟。
驗收作業的程序為：驗收准備、核對憑證、實物檢驗。
1.驗收准備
倉庫接到到貨通知後，應根據物品的性質和批量提前做好驗收前的准備工作，大致包括以下內容：
(1)人員准備。安排好負責質量驗收的技術人員或用料單位的專業技術人員，以及配合數量驗收的裝卸與搬運人員。
(2)資料准備。收集並熟悉待驗物品的有關文件，例如技術標准、訂貨合同等。
(3)器具准備。准備好驗收用的檢驗工具，例如衡器、量具等，並校驗准確。
(4)貨位準備。針對到庫物品的性質、特點和數量，確定物品的存放地點和保管方法，其中要為可能出現的不合格物品預留存放地點。
(5)設備准備。大批量物品的數量驗收，必須要有裝卸與搬運機械的配合，應做好設備的申請調用。
此外，對於有些特殊物品的驗收，例如毒害品、腐蝕品、放射品等，還要准備相應的防護用品，計算和准備堆碼、苫墊材料，對進口物品或存貨單位指定需要進行質量檢驗的，應通知有關檢驗部門會同驗收。
2.核對憑證
入庫物品必須具備下列憑證：
(1)業務主管部門或貨主提供的入庫通知單和訂貨合同副本，是倉庫接收物品的憑證。
(2)供貨單位提供的材質證明書、裝箱單、磅碼單、發貨明細表等。
(3)物品承運單位提供的運單；若物品在人庫前發現殘損情況的，還要有承運部門提供的貨運記錄或普通記錄，作為向責任方交涉的依據。
3.實物檢驗
實物檢驗就是根據入庫單和有關技術資料對實物進行數量和質量檢驗。一般情況下，或者合同沒有約定檢驗事項時，倉庫僅對物品的品種、規格、數量、外包裝狀況，以及無需開箱、拆捆而可以直觀可見可辨的外觀質量情況進行檢驗。但是在進行分揀、配裝作業的倉庫里，通常需要檢驗物品的品質和狀態。
數量檢驗是保證物品數量准確的重要步驟。按物品性質和包裝情況，數量檢驗主要有計件、檢斤、檢尺求積等形式。在進行數量驗收時，必須與供貨方採用相同的計量方法。採取何種方法計量要在驗收記錄中做出記載，出庫時也按同樣的方法計量，避免出現誤差。
按件數供貨或以件數為計量單位的物品，做數量驗收時要清點件數。一般情況下，計件物品應全部逐一點清。對於固定件數包裝的小件物品，如果包裝完好，打開包裝則不利於以後進行保管，所以通常情況下，國內物品只檢查外包裝，不拆包檢查，而進L]物品則按合同或慣例辦理。
按重量供貨或以重量為計量單位的物品，做數量驗收時有的採用檢斤稱量的方法，有的則採用理論換算的方法。按理論換算重量的物品，先要通過檢尺，例如金屬材料中的板材、型材等，然後，按規定的換算方法換算成重量驗收。對於進口物品，原則上應全部檢斤，但如果訂貨合同規定按理論換算重量交貨的，則按合同規定辦理。
按體積供貨或以體積為計量單位的物品，做數量驗收時要先檢尺，後求積。例如木材、竹材、砂石等。
在做數量驗收之前，還應根據物品來源、包裝好壞或有關部門規定，確定對到庫物品是採取抽驗還是全驗方式。
在一般情況下，數量檢驗應全驗，即按件數全部進行點數；按重量供貨的應全部檢斤，按理論重量供貨的應全部檢尺，然後換算為重量，以實際檢驗結果的數量為實收數。對於大批量、同包裝、同規格、較難損壞的物品，質量較高、可信賴的，可以採用抽驗的方式檢驗。
4.貨物驗收中發現問題的處理
在物品驗收過程中，如果發現物品數量或質量有問題，應該嚴格按照有關制度進行處理。驗收過程中發現的數量和質量問題有可能發生在各個流通環節，按照有關規章制度對問題進行處理，有利於分清各方的責任，並促使有關責任部門吸取教訓，改進今後的工作。
(1)凡屬承運部門造成的貨物數量短缺、外觀破損等，應憑接運時索取的貨運記錄，向承運部門索賠。
(2)如發生到貨與訂單、入庫通知單或采購合同不相符的，盡管運輸單據上已標明本庫為收貨人的貨物，倉庫原則上也應拒收，或者同有關業務部門溝通後，將貨物置於待處理區域，並做相應的標記。
(3)凡必要的證件不齊全的，應將貨物置於待處理區域，並做相應的標記，待證件到齊後再進行驗收。
(4)凡有關證件已到庫，但在規定時間內貨物尚未到庫的，應及時向存貨單位反映，以便查詢處理。
(5)供貨單位提供的質保書與存貨單位的進庫單、合同不符的，做待處理貨物等待處理，不得隨意動用，並要通知存貨單位，按存貨單位提出的辦法處理。
(6)凡數量差異在允許的磅差以內，倉庫可按應收數人賬；若超過磅差范圍，應查對核實，做好驗收記錄，並提出意見，送存貨單位再行處理。該批貨物在做出結案前，不準隨意動用，待結案後，才能辦理入庫手續。
(7)當規格、品質、包裝不符合要求或發生錯發時，應先將合格品驗收，再將不合格品或錯發部分分開並進行查對，核實後將不合格情況向收貨人說明，並將貨物置於不合格品隔離區域，做相應的標記。對於錯發貨物，應將貨物置予待處理區域，並做相應的標記。並應及時通知相關業務部門或貨主，以便盡快處理。
(8)進口貨物在訂貨合同上均規定索賠期限。有問題必須在索賠期限內申報商檢局檢驗出證，並提供驗收報告及對外貿易合同和國外發貨單、運輸單據或提單、裝箱單、磅碼單、檢驗標准等單證資料，以供商檢局審核復驗。若缺少必要的單證技術資料，應分別向有關外貿公司和外運公司索取，以便商檢局復驗出證和向外辦理索賠手續。
(9)對於需要對外索賠的貨物，未經商檢局檢驗出證的，或經檢驗提出退貨或換貨的，出證應妥善保管，並保留好貨物原包裝，以供商檢局復驗。