汽車配件數控程序管理

⑴ 數控車自動編程軟體_基於CAXA數控車的曲線零件自動編程

摘 要：介紹了CAXA數控車軟體的基本功能，說明了運用CAXA數控車軟體實現曲線零件自動編程的步驟及流程， 並結合實例說明在CAXA數控車環境下從零件設計到NC程序生成的全過程。
關鍵詞：自動編程；模擬；後置處理；G代碼
中圖分類號：TG659 文獻標識碼：A
數控車床適用於加工具有回轉體表面的零件。對於簡單的回轉體零件，一般採用手工編程方式，但一些相對復雜的曲線，如橢圓、拋物線等非圓二次曲線的輪廓，手工編程則需要利用宏程序，工作效率較低。這類零件的程序編制一般選擇自動編程來實現，既能提高數控車削精度又能提高編程效率。
自動編程就是利用計算機專用軟體編制數控加工程序的過程。CAXA數控車是我國自主研發的一款集計算機輔助設計(CAD)和計算機輔助製造(CAM)於一體的數控車床專用軟體，具有零件二維輪廓建模、刀具路徑模擬、切削驗證加工和後置代碼生成等功能。在該軟體的支持下，我們可以較好地解決曲線零件的計算機輔助設計與製造問題。
1零件的設計與製造
在CAXA數控車中，零件的計算機輔助設計與製造分4個步驟：
（1）根據零件的設計圖紙進行零件二維輪廓造型設計；（2）根據加工所用的車床及數控系統，設置車床參數；（3）定義加工參數，生成刀路軌跡圖，進行加工軌跡模擬；（4）對模擬結果進行檢查，檢驗加工結果是否符合設計要求。如符合設計要求，則根據加工軌跡直接生成具體數控車床用加工程序（G代碼）；如不符合設計要求，則返回第（1）步或第（2）步，重新進行輪廓設計或加工定義，直到滿足設計要求。零件的設計與製造流程如圖1：
2零件的輪襪畢賣廓造型設計
2.1坐標系的使用
CAXA數控車中一般使用的是絕對直角坐標。機床坐標系Z軸相當於絕對坐標系X軸，機床坐標系X軸相當於絕對坐標系Y軸。
2.2曲線零件的輪廓造型
CAXA數控車提供了較強的二維平面造型功能。各種應用功能通過菜單條和工具條驅動；狀態條指導用戶進行操作並提示當前狀態和所處位置；繪圖區顯示各種繪圖操作的結果；同時繪圖區和參數欄為用戶實現各種功能提供數據的交互。具體做法簡介如下：
告逗（1）選取XY平面為基準平面，確定基準點。
（2）利用菜單條和工具條的編輯功能，繪制草圖，並確定其封閉。
3設置機床參數
機床設置就是針對不同的機床、不同的數控系統，設置特定的數控代碼、數控格式及參數，並生成配置文件。生成數控程序時，系統根據該配置文件的定義生成用戶所需要的特定代碼格式的加工指令。
通過設置系統配置參數，後置處理生成的數控程序可以直接輸入數控機床或加工中心進行加工，而無需進行修改。如果已有的機床類型中沒有所需的機床，可增加新的機床類型以滿足使用要求，並可對新增的機床進行設置。
機床參數配置包括主軸控制、數值插補方法、補償方式、冷卻控制、程序起停及程序首尾控制符等。
4 零件的加工模擬
4.1 定義刀具參數
根據零件形狀及加工要求，定義零件加工所用刀具。包括刀具半徑、刀刃半徑、刀桿長度等參數。在「應用」菜單下「數控車」子菜單區選取「刀具管理」菜單項，系統彈出刀具庫管理對話框，可按自己的需求添加新的刀具、對已有的刀具參數進行修改、更換使用當前刀等。
4.2生成刀路圖模擬加工
零件加工軌跡圖指的是刀具中心的運動軌跡，是生成數控機床加工代碼的前提，包括加工方式、切削用量等參數的確定。零件加工軌跡定義的好壞直接影響到零件的加工質量。可採用如下方法對曲線進行加工軌跡定義。
（1）輪廓粗車。該功能用於實現對工件外輪廓表面、內輪廓表面和端面的粗加工，用來快速清除毛坯的多餘部分數扮。
（2）輪廓精車。實現對工件外輪廓表面、內輪廓表面和端面的精加工。做輪廓精車是要確定被加工輪廓，即加工結束後的工件表面輪廓，被加工輪廓不能閉合或自相交。
（3）加工軌跡模擬模擬。拾取加工輪廓及毛坯輪廓，確定進退刀點生成刀路圖，選擇刀路確定後進行模擬加工。
5 後置處理
按照當前機床類型的配置要求，把已生成的加工軌跡轉化為G代碼數據文件，即CNC數控程序。生成實際加工用的G代碼後，在數控車床和計算機聯機的前提下，分別在數控車床和計算機上將兩者之間進行數據傳輸的通訊協議設置好後，就可以進行實際加工了。
6 實例
（1）工藝品葫蘆的輪廓設計。根據要求用CAXA數控車軟體將工藝品葫蘆輪廓繪出，如圖2
（2）設置車床參數。根據實際機床型號類型，將車床選為華中數控。並配置主軸控制、數值插補方法、補償方式、冷卻控制、程序起停及程序首尾控制符機床參數等。
（3）葫蘆的加工模擬。根據葫蘆的形狀，選擇加工所用刀具為外輪廓車刀。刀具前角80.000，刀具後角50.000。使用輪廓粗加工方式，拾取加工輪廓及毛坯輪廓，確定進退刀點生成刀路圖，選擇刀路確定後進行模擬加工。
（4）後置處理。按照華中數控車床的配置要求，把已生成的加工軌跡轉化為G代碼數據文件，部分如下：
結語
在數控編程中，對於具有復雜曲面的回轉體零件，利用CAXA數控車軟體進行輪廓設計、模擬模擬，到最終生成程序代碼的自動編程可以突破手工編程的局限性，避免手工編程時繁瑣的節點計算工作，提高工作效率及質量。
參考文獻
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⑵ 數控車床雜編程序

在數控車削中，程序貫穿整個零件的加工過程。由於每個人的加工方法不同，編制加工程序也各不相同，但最終的目的是為了提高數控車床的生產效率，因此對於選擇最合理的加工路線顯得尤為重要。確定走刀路線、選擇合適的G命令,分析在數控車削中程序的編制方法。

一、分析零件圖樣
分析零件圖樣是工藝准備中的首要工作，直接影響零件的編制及加工結果。主要包括以下幾項內容：

分析加工輪廓的幾何條件：主要目的是針對圖樣上不清楚尺寸及封閉的尺寸鏈進行處理。
分析零件圖樣上的尺寸公差要求，以確定控制其尺寸精度的加工工藝，如刀具的選擇及切削用量的確定等。

分析形狀和位置公差要求：對於數控切削加工中，零件的形狀和位置誤差主要受機床機械運動副精度的影響。在車削中，如沿Z坐標軸運動的方向與其主軸軸線不平形時，則無法保證圓柱度這一形狀公差要求；又如沿X坐標軸運動的方向與其主軸軸線不垂直時，則無法保證垂直度這一位置公差要求。因此，進行編程前要考慮進行技術處理的有關方案。

分析零件的表面粗糙度要求，材料與熱處理要求，毛坯的要求，件數的要求也是對工序安排及走刀路線的確定等都是不可忽視的參數。

二、合理確定走刀路線，並使其最短

確定走刀路線的工作是加工程序編制的重點，由於精加工切削程序走刀路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此主要內容是確定粗加工及空行程的走刀路線。走刀路線泛指刀具從對刀點開始運動起，直到返回該點並結束加工程序所經過的路徑。包括切削加工的路徑及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路線最短可以節省整個加工過程的執行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構滑動部件的磨損。下圖1所示為三種車錐方法，用矩形循環命令進行加工，來分析一下走刀路線合理確定。 圖1a為平行車錐法，這種方法是每次進刀後，車刀移動軌跡平行於錐體母線，隨著每次進刀吃刀，Z相尺寸按一定比例增加，與普車加工錐體方法相同，使初學者易懂。Z向尺寸的計算方法是按公式C=D-d／L得出。若C為1：10，含義是直徑X上去除1毫米，長度Z上增加10毫米。按該比例可以很簡單的進行編程，並且可以保證每一次車削的餘量相同使切削均勻。圖1b為改變錐角車錐法，是隨著談隱族每一次X向進刀，保持Z向尺寸為圖紙尺寸,每一刀都改變了錐角的大小，只有最後一刀是圖紙要求的錐角大小。這種車錐法可以不必進行每次Z向尺寸的計算，但在加工中由於Z向尺寸相同，使加工路線較長，同時切削餘量不均勻，影響工件的表面尺寸和粗糙度，一般適合於錐面較短，餘量不大的錐體中。圖1c為階台加工錐體法，這種加工法是每一次走刀軌跡平行於工件的軸線，加工出許多小的階台，最後一刀車刀沿錐體斜面進行走刀，這種加工方法要先做1：1比例圖，否則易車廢工件，由於是台階狀，所以餘量不均勻，影響錐面加工質量。

顯然，上述三種切削路線中，如果起刀點相同，則平行法車錐體路線最合理，生產中常用此法進行加工。

三、合理調用G命令使程序段最少

按照每個單獨的幾何要素(即直線、斜線和圓弧等)分別編制出相應的加工程序，其構成加工程序的各條程序即程序段。在加工程序的編制工作中，總是希望以最少的程序段數即可實現對零件的加工，以使程序簡潔，減少出錯的幾率及提高編程工作的效率。

由於數控車床裝置普遍具有直線和圓弧插補運算的功能，除了非圓弧曲線外，程序段數可以由構成零件的幾何要素及由工藝路線確定的各條程序得到，這時應考慮使程序段最少原則。選擇合理的G命令，可以使程序段減少，但也要兼顧走刀路線最短。如加工上圖1的攜螞零件，如果毛坯含弊均為棒料，可以用直線插補命令G01進行編程，也可以用矩形循環命令G90進行編程，還可以用復合循環命令G71進行編程，都可以加工該工件。如下圖2所示，圖2a為用G01命令確定的走刀路線，與圖2b用G90命令確定路線相同，但用G01時編程復雜，程序段較多，常用於精加工程序中。圖2c為用G71式加工路線,首先走矩形循環進給路線，最後兩刀走輪廓的得等距線和最終輪廓線，走刀路線不是很長，且切削量相同，切削力均勻，與G70命令合用還可以使程序編制簡單，編程時常用。如果使用的數控車床沒有此命令，應該首先選用G90矩行循環命令進行編程。所以在編程中要靈活應用，選用合理的G命令進行程序編制。 對於非曲線軌跡的加工，所需主程序段數要在保證其加工精度的條件下，進行計算後才能得知。這時，一條非圓曲線應按逼近原理劃分成若干個主程序段（大多為直線或圓弧），當能滿足其精度要求時，所劃分的若干個主程序的段數應為最少。這樣，不但可以大大減少計算的工作量，而且還能減少輸入的時間及內存容量的佔有數。

四、合理安排「回零」路線

在編制較復雜輪廓的加工程序時，為使其計算過程盡量簡化，既不易出錯，又便於校核，編程者有時將每一刀加工完後的刀具終點通過執行「回零」指令（即返回對刀點），使其全返回對刀點位置，然後在執行後續程序。這樣會增加走刀距離，降低生產效率。因此，在合理安排「回零」路線時，應使其前一刀終點與後一刀起點間的距離盡量減短，或者為零，即滿足走刀路線最短的要求。

五、合理選擇切削用量

數控車削中的切削用量是表示機床主體的主運動和進給運動大小的重要參數，包括切削深度、主軸轉速、進給速度。它們的選擇與普車所要求的基本對應一致，但數控車床加工的零件往往較復雜，切削用量按一定的原則初定後，還應結合零件實際加工情況隨時進行調整，調整方法是利用數控車床的操作面板上各種倍率開關，隨時進行調整，來實現切削用量的合理配置，這對操作者來說應該具有一定的實際生產加工經驗。

六、編程中細節問題處理

1、注意G04的合理使用

G04為暫停指令，其作用是刀具在一個指令的時間內暫停止加工。該指令由於不做實際的切削運動，常常被忽略。但它在對於保證加工精度及在切槽、鑽孔改變運動等方面都有很好的好處，常用於以下幾種情況：

（1）切槽、鑽孔時為了保證槽底、孔底的的尺寸及粗糙度應設置G04命令。
（2）當運行方向改變較大時，應在該改變運行方向指令間設置G04命令。
（3）當運行速度變化很大時應在其運行指令改變時設置 G04命令。
（4）利用G04進行斷削處理，根據粗加工的切削要求，可對以連續運動軌跡進行分段加工安排，每相鄰加工段中間用G04指令將其隔開。加工時，刀具每進給一段後，即安排所設定較短的延時時間（0.5秒）實施暫停，緊接著在進給一段，直至加工結束。其分段數的多少，視斷削要求而定，當斷削不夠理想時，要增加分段數。

2、粗精加工分開編程

為了提高零件的精度並保證生產效率，車削工件輪廓的最後一刀，通常由精車刀來連續加工完成，因此，粗精加工應分開編程。並且，刀具的進、退位置要考慮妥當，盡量不要在連續的輪廓中切入切出或換刀及停頓，以免因切削力的突然變化而造成彈性變形，致使光滑連接的輪廓上產生劃傷、形狀突變或滯留刀痕等疵病。

3、編程時常取零件要求尺寸的中值作為編程尺寸依據。如果遇到比機床所規定的最小編程單位還要小的數值時，應盡量向其最大實體尺寸靠攏並圓整。如圖紙尺寸為�0�1 80+00、026則編程時寫X80.013。

4、編程時盡量符合各點重合的原則。也就是說，編程的原點要和設計的基準、對刀點的位置盡量重合起來，減少由於基準不重合所帶來的加工誤差。在很多情況下，若圖樣上的尺寸基準與編程所需要的尺寸基準不一致，故應首先將圖樣上的各個基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。當需要掌握控制某些重要尺寸的允許變動量時，還要通過尺寸鏈解算才能得到，然後才可進行下一步編程工作。

5、巧利用切斷刀倒角。對切斷面帶一倒角的零件，在批量車削加工中比較普遍，為了便於切斷並避免掉頭倒角，可巧利用切斷刀同時完成車倒角和切斷兩個工序，效果較好。同時切刀有兩個刀尖，在編程中要注意使用哪個刀尖及刀寬問題，防止對刀加工時出錯。

總之，數控車床的編程總原則是先粗後精、先進後遠、先內後外、程序段最少、走刀路線最短，這就要求我們在編程時，特別注意理論聯系實際，並在大量的實踐中，對所學的知識進行驗證或修正，做到編制的程序最實用

⑶ 汽車配件廠學cnc編程技工是做什麼

數控編程是數控加工准備階段的主要內容之一，通常包括分析零件圖樣，確定加工工藝過程；計算走刀軌跡，得出刀位數據；編寫數控加工程序；製作控制介質；校對程序及首件試切。有手工編程和自動編程兩種方法。總之,它是從零件圖紙到獲得數控加工程序的全過程。

⑷ 數控機床編程

數控車床、車削中心，是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工工藝性能，可加工直線圓柱、斜簡段汪線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果。
「CNC」是英文Computerized Numerical Control（計算機數字化控制）的縮寫。數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(主軸轉數、進給量、背吃刀量等)以及輔助功能(換刀、主軸正轉、反轉、切削液開、關等)，按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上(如穿孔紙帶、磁帶、磁碟、磁泡存儲器)，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。
這種從零件圖的分析到製成控制介質的全部過程叫數控程序的編制。數控機床與普通機床加工零件的區別在於數控機床是按照程序自動加工零件，而普通機燃氏床要由人來操作，我們只要改變控制機床動作的程序就可以達到加工不同零件的目的。因此，數控機床特別適用於加工小批量且形狀復雜要求精度高的零件。
由於數控機床要按照程序來加工零件，編程人員編制好程序以後，輸入到數控裝置中來指揮機床工作。程序的輸入是通過控制介質來的。
數控車程序可以分成程序開始、程序內容和程序結束三部分內容。
第一部分 程序開始部分
主要定義程序號，調出零件加工坐標系、加工刀具，啟動主軸、打開冷卻液等方面的內容。
數控程序
主軸最高轉速限制定義G50 S2000，設置主軸的最高轉速為2000RPM，對於數控車床來說，這是一個非常重要的指令。
坐標系定義如不作特殊指明，數控系統默認G54坐標系。
返回參考點指令G28 U0，為避免換刀過程中，發生刀架與工件或夾具之間的碰撞或干涉，一個有效的方法是機床先回到X軸方向的機床參考點，並離開主軸一段安全距離。
刀具定義G0 T0808 M8，自動調8號左偏刀8號刀補，開啟冷卻液。
主軸轉速定義G96 S150 M4，恆定線速度S功能定義，S功能使數控車床的主軸轉速指令功能，有兩種表達方式，一種是以r/min或rpm作為計量單位。另一種是以m/min為計量單位。數控車床的S代碼必須與G96或G97配合使用才能設置主軸轉速或切削速度。
G97：轉速指令，定義和設置每分鍾的轉速。
G96：恆線速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一樣的。
第二部分 程序內容部分
程序內容是整個程序的主要部分，由多個程序段組成。每個程序段由若干個字組成，每個字又由地址碼和若干個數字組成。常見的為G指令和M指令以及各個軸的坐標點組成的程序段，並增加了進給量的功能定義。
F功能是指進給速度的功能，數控車床進給速度有兩種表達方式，一種是每轉進給量，即用mm/r單位表示，主要用於車加工的進給。另一種和數攔仔控銑床相同採用每分鍾進給量，即用mm/min單位表示。主要用於車銑加工中心中銑加工的進給。
第三部分 程序結尾部分
在程序結尾，需要刀架返回參考點或機床參考點，為下一次換刀的安全位置，同時進行主軸停止，關掉冷卻液，程序選擇停止或結束程序等動作。
回參考點指令G28U0為回X軸方向機床參考點，G0 Z300.0為回Z軸方向參考點。
停止指令M01為選擇停止指令，只有當設備的選擇停止開關打開時才有效；M30為程序結束指令，執行時，冷卻液、進給、主軸全部停止。數控程序和數控設備復位並回到加工前原始狀態，為下一次程序運行和數控加工重新開始做准備。
數控機床程序編制
一. 數控機床編程的方法
數控機床程序編制的方法有三種：即手工編程、自動編程和
加工中心CAD/CAM 。
1. 手工編程
由人工完成零件圖樣分析、工藝處理、數值計算、書寫程序清單直到程序的輸入和檢驗。適用於點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，但是，非常費時，且編制復雜零件時，容易出錯。
2. 自動編程
使用計算機或程編機，完成零件程序的編制的過程，對於復雜的零件很方便。
3. CAD/CAM
利用CAD/CAM軟體，實現造型及圖象自動編程。最為典型的軟體是Master CAM，其可以完成銑削二坐標、三坐標、四坐標和五坐標、車削、線切割的編程，此類軟體雖然功能單一，但簡單易學，價格較低。
二.數控機床程序編制的內容和步驟
1. 數控機床編程的主要內容
分析零件圖樣、確定加工工藝過程、進行數學處理、編寫程序清單、製作控制介質、進行程序檢查、輸入程序以及工件試切。
2. 數控機床的步驟
1) 分析零件圖樣和工藝處理
根據圖樣對零件的幾何形狀尺寸，技術要求進行分析，明確加工的內容及要求，決定加工方案、確定加工順序、設計夾具、選擇刀具、確定合理的走刀路線及選擇合理的切削用量等。
同時還應發揮數控系統的功能和數控機床本身的能力，正確選擇對刀點，切入方式，盡量減少諸如換刀、轉位等輔助時間。
2) 數學處理
編程前，根據零件的幾何特徵，先建立一個工件坐標系，
數控系統的功能根據零件圖紙的要求，制定加工路線，在建立的工件坐標繫上，首先計算出刀具的運動軌跡。對於形狀比較簡單的零件（如直線和圓弧組成的零件），只需計算出幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、兩幾何元素的交點或切點的坐標值。
3) 編寫零件程序清單
加工路線和工藝參數確定以後，根據數控系統規定的指定代碼及程序段格式，編寫零件程序清單。
4) 程序輸入
5) 程序校驗與首件試切
三.數控加工程序的結構
1. 程序的構成：由多個程序段組成。
O0001；O（FANUC-O,AB8400-P,SINUMERIK8M-%）機能指定程序號，每個程序號對應一個加工零件。
N010 G92 X0 Y0；分號表示程序段結束
N020 G90 G00 X50 Y60；
...；可以調用子程序。
N150 M05；
N160 M02；
2. 程序段格式：
1) 字地址格式：如N020 G90 G00 X50 Y60；
最常用的格式，現代數控機床都採用它。地址N為程序段號，地址G和數字90構成字地址為准備功能，...。
2) 可變程序段格式：如B2000 B3000 B B6000；
使用分割符B各開各個字，若沒有數據，分割符不能省去。常見於數控線切割機床，另外，還有3B編程等格式。
3) 固定順序程序段格式：如00701+0；
比較少見。其中的數據嚴格按照順序和長度排列，不得有
西門子系統控制的機器人誤，上面程序段的意思是：N007 G01 X+02500 Y-13400 F15 S30 M02；
零件圖的數學處理
零件圖的數學處理主要是計算零件加工軌跡的尺寸，即計算零件加工輪廓的基點和節點的坐標，或刀具中心輪廓的基點和節點的坐標，以便編制加工程序。
一．基點坐標的計算
一般數控機床只有直線和圓弧插補功能。對於由直線和圓弧組成的平面輪廓，編程時數值計算的主要任務是求各基點的坐標。
1. 基點的含義
構成零件輪廓的不同幾何素線的交點或切點稱為基點。基點可以直接作為其運動軌跡的起點或終點。
2. 直接計算的內容
根據填寫加工程序單的要求，基點直接計算的內容有：每條運動軌跡的起點和終點在選定坐標系中的坐標，圓弧運動軌跡的圓心坐標值。
基點直接計算的方法比較簡單，一般可根據零件圖樣所給的已知條件用人工完成。即依據零件圖樣上給定的尺寸運用代數、三角、幾何或解析幾何的有關知識，直接計算出數值。在計算時，要注意小數點後的位數要留夠，以保證足夠的精度。
二．節點坐標的計算
對於一些平面輪廓是非圓方程曲線Y=F（X）組成，如漸開線、阿基米德螺線等，只能用能夠加工的直線和圓弧去逼近它們。這時數值計算的任務就是計算節點的坐標。
1. 節點的定義
當採用不具備非圓曲線插補功能的數控機床加工非圓曲線輪廓的零件時，在加工程序的編制工作中，常用多個直線段或圓弧去近似代替非圓曲線，這稱為擬合處理。擬合線段的交點或切點稱為節點。
2. 節點坐標的計算
節點坐標的計算難度和工作量都較大，故常通過計算機完成，必要時也可由人工計算,常用的有直線逼近法（等間距法、等步長法、和等誤差法）和圓弧逼近法。
有人用AutoCAD繪圖，然後捕獲坐標點，在精度允許的范圍內，
發那科數控系統也是一個簡易而有效的方法．
培養目標：
本專業培養學生從事數控加工、機械產品設計與製造、生產技術管理方面的高等工程技術應用型人才。要求學生能在生產現場從事產品製造、開發工作，或在技術部門從事工藝、管理工作。主要培養學生數控編程、加工及數控車床、數控銑床、數控加工中心及其它數控設備的操作維修、維護方面的理論知識和專業知識。並能獲得國家勞動和社會保障部頒發的數控工藝員技術等級證書，車鉗工等級證書。
主幹課程設置：機械制圖及計算機繪圖，工程力學，機械設計，單片機原理及介面技術，機械製造技術基礎，電工電子基礎，電氣控制技術，數控機床控制技術和系統，數控機床原理及應用，數控機床編程與操作，CAD/CAM技術，機床夾具，數控機床維修技術。AUTOCAD平面繪圖,MASTERCAM三維設計,PRO/E實體造型。以及金工實訓，車鉗工實訓，數控車實訓 。
就業情況：
本專業畢業生主要面向珠三角外資大中型企事業單位及國有企事業單位的操作、銷售、工藝、設備維護等部門，主要培養數控機床操作人員、數控編程工藝人員、NC數控編程、數控設備維修人員、數控設備營銷人員。此外還能從事CAD/CAM軟體應用，數控系統或設備的銷售與技術服務工作，數控設備的安裝調試及維護，以及車間生產組織與管理等工作.NC數控編程，


編程技巧
科學技術的發展，導致產品更新換代的加快和人們需求的多樣化，產品的生產也趨向種類多樣化、批量中小型化。為適應這一變化，數控（NC）設備在企業中的作用愈來愈大。我校作為國家級重點職校，為順應時代潮流，重點建設數控專業，選購了BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床。它與普通車床相比，一個顯著的優點是：對零件變化的適應性強，更換零件只需改變相應的程序，對刀具進行簡單的調整即可做出合格的零件，為節約成本贏得先機。但是，要充分發揮數控機床的作用，不僅要有良好的硬體，（如：優質的刀具、機床的精度等），更重要的是軟體：編程，即根據不同的零件的特點，編制合理、高效的加工程序。通過多年的編程實踐和教學，我摸索出一些編程技巧。
數控車床雖然加工柔性比普通車床優越，但單就某一種零件的生產效率而言，與普通車床還存在一定的差距。因此，提高數控車床的效率便成為關鍵，而合理運用編程技巧，編制高效率的加工程序，對提高機床效率往往具有意想不到的效果。

靈活設置參考點
BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床共有二根軸，即主軸Z和刀具軸X。棒料中心為坐標系原點，各刀接近棒料時，坐標值減小，稱之為進刀；反之，坐標值增大，稱為退刀。當退到刀具開始時位置時，刀具停止，此位置稱為參考點。參考點是編程中一個非常重要的概念，每執行完一次自動循環，刀具都必須返回到這個位置，准備下一次循環。因此，在執行程序前，必須調整刀具及主軸的實際位置與坐標數值保持一致。然而，參考點的實際位置並不是固定不變的，編程人員可以根據零件的直徑、所用的刀具的種類、數量調整參考點的位置，縮短刀具的空行程。從而提高效率。

化零為整法
在低壓電器中，存在大量的短銷軸類零件，其長徑比大約為2~3，直徑多在3mm以下。由於零件幾何尺寸較小，普通儀表車床難以裝夾，無法保證質量。如果按照常規方法編程，在每一次循環中只加工一個零件，由於軸向尺寸較短，造成機床主軸滑塊在床身導軌局部頻繁往復，彈簧夾頭夾緊機構動作頻繁。長時間工作之後，便會造成機床導軌局部過度磨損，影響機床的加工精度，嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構的頻繁動作，則會導致控制電器的損壞。要解決以上問題，必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構的動作間隔，同時不能降低生產率。由此設想是否可以在一次加工循環中加工數個零件，則主軸送進長度為單件零件長度的數倍 ，甚至可達主軸最大運行距離，而彈簧夾頭夾緊機構的動作時間間隔相應延長為原來的數倍。更重要的是，原來單件零件的輔助時間分攤在數個零件上，每個零件的輔助時間大為縮短，從而提高了生產效率。為了實現這一設想，我電腦到電腦程序設計中主程序和子程序的概念，如果將涉及零件幾何尺寸的命令欄位放在一個子程序中，而將有關機床控制的命令欄位及切斷零件的命令欄位放在主程序中，每加工一個零件時，由主程序通過調用子程序命令調用一次子程序，加工完成後，跳轉回主程序。需要加工幾個零件便調用幾次子程序，十分有利於增減每次循環加工零件的數目。通過這種方式編制的加工程序也比較簡潔明了，便於修改、維護。值得注意的是，由於子程序的各項參數在每次調用中都保持不變，而主軸的坐標時刻在變化，為與主程序相適應，在子程序中必須採用相對編程語句。

減少刀具空行程
在BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床中，刀具的運動是依靠步進電動機來帶動的，盡管在程序命令中有快速點定位命令G00，但與普通車床的進給方式相比，依然顯得效率不高。因此，要想提高機床效率，必須提高刀具的運行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完畢後退回參考點所運行的距離。只要減少刀具空行程，就可以提高刀具的運行效率。（對於點位控制的數控車床，只要求定位精度較高，定位過程可盡可能快，而刀具相對工件的運動路線是無關緊要的。）在機床調整方面，要將刀具的初始位置安排在盡可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根據零件的結構，使用盡可能少的刀具加工零件使刀具在安裝時彼此盡可能分散，在很接近棒料時彼此就不會發生干涉；另一方面，由於刀具實際的初始位置已經與原來發生了變化，必須在程序中對刀具的參考點位置進行修改，使之與實際情況相符，與此同時再配合快速點定位命令，就可以將刀具的空行程式控制制在最小范圍內從而提高機床加工效率。

優化參數，平衡刀具負荷，減少刀具磨損
波傳播的是疏密相間的運動形態。機械波是振動形式

⑸ 學數控編程都那些要求 啊

學數控編程的要求：把每種零件的加工程序抄下來，然後根據穗胡每種零件的圖紙，去體會每段程序的具體含義，還有租虧要會看零件的圖紙，學會猜型攔機械制圖，掌握機床的坐標系設置，逐步掌握每種材料應該選用什麼刀具，切削不同的地方用多大的主軸轉速，和進給速度，每把刀的刀補如何去補等。買一本和機床數控系統對號的數控編程的書多看，多理解，多實際多操作，慢慢來會學會的，現在師傅都不會把所有的都告訴，得靠自己去多學。