新能源汽車線束製作工藝流程

『壹』 汽車線束操作工一般都有哪些工作流程

在汽車廠線束操作工的工作：線束三維布線設計以及線束圖紙設計。研發樣品線束製作，整車線束轉生產文件編寫。

工人根據設計員設計好的圖紙工藝完成 下料（裁線或管）、壓接端子、組裝（即將壓接好的電線和插接器、保護物組裝在一起）等，都是一些熟練工種。

首先要確定車型，對車型的各個部件連接進行布局，包括長度，用電或是用信號的電線要求進行定義規格。電線的選擇，連接器的選擇，輔助材料的選擇等等，都要先進行定義。每種汽車線束加工的方法都是大同小異。

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在汽車線束廠工作的相關說明：

1、熟悉了解汽車線束廠的經營性質、生產產品流程、生產環境。

2、熟悉汽車線束廠的崗位工種及各種崗位的工作職責和工作要求。

3、學習掌握汽車線束廠的各項規章制度、勞動紀律，尤其是重點了解掌握自己從事的崗位必須勝任的工作任務要求及評定標准等。

4、要善於抓住機會，爭取做好自己能做好的事情。別人拒絕做的事情不一定就很難做，至少是別人不敢做，自己敢做，沒人有資格可以指手畫腳。

『貳』 汽車線束最好的工藝有哪些

汽車線束生產的第一個工位是開線工藝。開線工藝的准確性直接關繫到整個生產進度，一旦出現錯誤特別是開線尺寸偏短，會導致所有工位的返工，費時費力影響生產效率。所以在編制開線工藝是一定要根據圖紙的要求合理確定導線的開線尺寸，剝頭尺寸。
開線之後的第二個工位就是壓接工藝，根據圖紙要求的端子類型確定壓接參數，製作壓接操作說明書，對於有特殊要求的需要在工藝文件上註明並培訓操作工。比如：有的導線需要先穿過護套後才可壓接，它需要先預裝導線然後從預裝工位返回再壓接；還有刺破式壓接用到專用的壓接工具，這種壓接方式具有良好的電接觸性能。
接著就是預裝工藝了，首先要編制預裝工藝操作說明書，為了提高總裝效率，復雜的線束都要設置預裝工位，預裝工藝的合理與否直接影響到總裝配的效率也反映出一個工藝人員的技術水平高低。如果預裝部分裝配的偏少或者裝配的導線路徑不合理會加大總裝配人員的工作量，放慢流水線的速度所以工藝人員要經常呆在現場不斷總結。
最後一步就是，總裝工藝。能夠編根據產品開發部門設計的裝配台板，設計工裝設備、物料盒規格尺寸並將所有裝配護套和附件的編號貼於物料盒上以提高裝配效率。編制各個工位裝配內容和要求，平衡整個總裝工位防止出現一點工作量過大，拉下整個流水線速度的情況。要做到工位平衡，工藝人員必須對每個操作了熟於心並現場測算工時，隨時調整裝配工藝。
線束生產主要分為端壓（壓接）和成型兩種方式進行加工，沒有哪裡最好，要根據線束功能特性的需求去製造。

『叄』 線束製作流程工藝

線束製作分為以下幾部分：1、裁線 就是將電線按工藝要求的尺寸裁剪完成，有些全自動的壓接設備可以做到裁線、壓接同時進行，比如日本小寺的c551、555 庫邁斯的355等；2、端子壓接 將裁剪完成的電線用小壓接機壓接上端子（現在很少有錫焊的了），有時候可以一個端子壓接多根電線；3、分裝 將壓接好的電線根據分裝工藝要求分裝，就是將端子插入護套內 4、組裝 將分裝完成的小總成在圖板上按迴路走向組裝完成（膠帶或拉帶捆紮成束，就是線束） 5、迴路檢測 在專用的迴路檢測設備上按預先制定的迴路方向做導通試驗（不帶負荷，故不影響線束的功能）6、外觀檢測 用肉眼檢測一些外觀件是否達標，是否缺少附件等。

『肆』 汽車線束的生產工藝

隨著人們對舒適性、經濟性、安全性要求的不斷提高，汽車上的電子產品種類也在不斷增加，汽車線束越來越復雜線束的故障率也相應增加。這就要求提高線束的可靠性和耐久性等性能，許多人對於汽車線束的工藝和生產比較有興趣，在這里浩智電子就汽車線束工藝和生產這方面的知識做個簡單的敘述，您只需要花幾分鍾閱讀，就能大致了解。
在汽車線束二維產品圖紙出來以後，要編排線束的生產工藝，工藝是服務於生產的兩者密不可分，因此筆者將汽車線束的生產和工藝二者結合起來一起分析。
線束生產的第一個工位是開線工藝。開線工藝的准確性直接關繫到整個生產進度，一旦出現錯誤特別是開線尺寸偏短，會導致所有工位的返工，費時費力影響生產效率。所以在編制開線工藝是一定要根據圖紙的要求合理確定導線的開線尺寸，剝頭尺寸。
開線之後的第二個工位就是壓接工藝，根據圖紙要求的端子類型確定壓接參數，製作壓接操作說明書，對於有特殊要求的需要在工藝文件上註明並培訓操作工。比如：有的導線需要先穿過護套後才可壓接，它需要先預裝導線然後從預裝工位返回再壓接；還有刺破式壓接用到專用的壓接工具，這種壓接方式具有良好的電接觸性能。
接著就是預裝工藝了，首先要編制預裝工藝操作說明書，為了提高總裝效率，復雜的線束都要設置預裝工位，預裝工藝的合理與否直接影響到總裝配的效率也反映出一個工藝人員的技術水平高低。如果預裝部分裝配的偏少或者裝配的導線路徑不合理會加大總裝配人員的工作量，減慢流水線的速度，所以工藝人員要經常待在現場不斷總結。
最後一步就是，總裝工藝。能夠編根據產品開發部門設計的裝配台板，設計工裝設備、物料盒規格尺寸並將所有裝配護套和附件的編號貼於物料盒上以提高裝配效率。編制各個工位裝配內容和要求，平衡整個總裝工位防止出現一點工作量過大，拉下整個流水線速度的情況。要做到工位平衡，工藝人員必須對每個操作了熟於心並現場測算工時，隨時調整裝配工藝。
此外，線束工藝還包括編制材料消耗定額明細表、工時測算、工人培訓等，由於技術含量值不高，這些也就不細說了。總而言之，汽車線束在車內電子技術含量和質量，逐漸成為評價汽車性能的一項重要指標。汽車廠商對於線束的選擇應該尤為重視，也有必要了解下汽車線束的工藝和生產。

『伍』 汽車線束設計過程中的預裝圖設計的基本原則是什麼

汽車線束是汽車電路的網路主體，沒有線束也就不存在汽車電路。隨著人們對汽車的安全性、舒適性、經濟性和排放性要求的提高，汽車上的電器配置、功能也越來越多，所以連接各個電器件的線束也越來越復雜，成為當代汽車故障的多發環節，也因此在汽車設計和生產製造中受到越來越多的關注。如何提高汽車線束的綜合性能成為關注的焦點。在汽車線束的整體設計中，三維布局是前提。本文將重點闡述這部分。
1汽車線束設計流程
汽車線束的設計流程見圖1，詳細分析如下。
1)由主機廠電氣工程師提供整車電氣系統的功能，電氣負荷及相關的特殊要求，電器件的狀態、安裝位置，線束與電器件對接的形式。

圖1 汽車線束設計和製造流程
2)根據電氣原理圖對每個電氣子系統及迴路進行電源分配，其中包括搭鐵點的分配。並繪制相應的整車電氣原理圖。
3)繪制三維線束布置圖。
4)根據各子系統電器件的分布情況，確定線束的布線形式及在汽車上的走向；確定線束的外保護形式及過孔的保護；並根據電器件本身的插接件確定線束上與其對接的端子和護套的型號：繪制二維線束圖。
5)根據凍結的三維線束布置圖和原理圖，校核二維線束圖；確認無誤後方可發圖，經認可後試制、生產。
2線束三維布局走向設計
線束的走向布局及分段，是根據車身鈑金的具體情況，結合全車電器件的分布綜合來考慮的。線束的走向分段不可拘泥某種形式，而是要在車身鈑金能夠滿足線束布置的前提下，從整車電氣角度來考慮其分布走向。
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線束三維布局走向的主要原則
下面詳細介紹線束三維布局走向中需要考慮的主要原則。
1)裝配工藝性好
線束的走向分段設計一定要滿足易於裝配這個前提，盡量不要給總裝增加過多的工序，可考慮分裝，如門線、儀錶板線等：同時，要考慮最好不要使用特殊工具就可以完成裝配。
2)可維護性好
這一點是與第l點相呼應的，不僅僅要易於裝配，在售後維修方面，也要易於拆卸，不可以因為要維修某個電器件需要拆下某段線束，而拆除其他多個零部件，否則就將增加不必要的維修工時。
基於這一點，在線束設計時需要考慮如下幾點：
①所有線束的插接件應該布置在手可以觸及的地方。或簡單拆卸一些零部件後。可以觸及插接件；
②對於只能用一隻手插拔的插接件，另一端插接件應該固定在車身上；
③同一部位的插接件應該應用顏色、大小、內部定位等方法，防止錯裝；
④插接件末端的線束應該預留一定的長度，以便於插接件的插拔，對於開關端的線束建議預留80～100mm，儀表、音響、空調面板等維修率比較高的電器件。其後端線束預留到可以容易插拔的長度；
⑤熔斷絲盒的線束要留有足夠的餘量，以便於熔斷絲盒的拆卸。
3)迴路盡可能地短
在拆裝工藝都考慮後，需要考慮如何布線能使電線迴路盡可能的短，因為迴路短有如下好處：①電線上面的壓降小，電器件獲得的電壓高或者得到的信號衰減小：②可以減輕整車質量；③可以降低線束成本。
4)盡可能地減少線束分段
這一點有的時候和裝配工藝性是矛盾的，因為有的時候為了方便安裝便要將原本可以是1條的線束分成2段．這是需要在實際線束三維設計中權衡的。因為增加線束分段，勢必要增加線束間的對接插接件。而增加對接件則需要考量以下幾點：①增加了線束上面的電壓降，或是增大了信號的衰減；②增加了電氣連接的潛在的不可靠點；③需要增加安裝點或安裝支架，以固定對接件；④增加線束組裝工時和物料成本。
所以我們經常會在一些德系車輛上看到貫穿發動機艙、乘客艙、行李艙的一根大線。這就是少分段的典型設計。
5)要考慮電磁兼容與抗電磁干擾這方面。
不僅僅是要從線材的選擇上來做(如採用雙絞線、屏蔽線等)，更要從線束的布線走向上來考慮。如某些歐系的蓄電池後置行李廂的車型，因為要將電流傳輸給發動機艙電氣盒及起動機，所以會有一根縱貫全車的大線徑導線，時刻通以較強電流。這個時候，如果還是按照傳統布線，將此大電流導線與其他信號線不加以區別一並放在同一束線中，勢必會對信號線產生干擾，所以通常會將此大電流導線單獨布置走向，並與普通線束留出足夠遠的距離，同時要求鈑金做出一條凹槽以盛放導線，並可起到一定電磁屏蔽作用。雖然如此處理會增加成本。可是這成本是必要的。
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線束布置時需要注意的其他細節
除上述5點基本原則之外，在線束的布置時還有如下的細節需要注意，以保證線束布置的可靠性。
1)在線束最大的裝配公差條件下，所有布置在運動件附近的線束，應該和運動件之間保留足夠的距離，此距離由運動件的運動量來決定。
2)在線束最大的裝配公差條件下，線束與相對靜止的部件之間需要保留最少為6mm的間隙，除非線束已經被固定在這個部件上。
3)線束分支必須有足夠的鬆弛，以使線束不會與其連接的器件增加應力。我們應在線束的3D數模上將此鬆弛度表現出來，以使3D狀態更加接近於實際狀態。
4)為了阻止搭鐵片破壞主幹上的任何線束，裝車時線束主幹上的搭鐵片到線束主幹上的任何線束最小間隙應維持在25mm以上。
5)通常情況下，距離線束插接件120mm處需要增設固定點，目的是盡可能減少插接件內的端子所承受線束震動和質量所帶來的負擔。
6)從發動機本體往車身上布置的線束分支，要盡量布置在比較開闊的地方，且要留出足夠的長度餘量．以防止發動機運轉過程中給線束造成磨損或拉應力損傷。
7)線束布置時應避開燃油管路，線束上兩固定點之間的長度應小於300mm。另外，拐角處需要增設固定點。
3搭鐵策略
搭鐵點的分配在汽車線束設計中尤為重要，因為它是保證信號傳遞的完整性的重要組成部分，如果搭鐵點選擇不當，就易造成信號干擾，從而影響某些電器正常功能的實現。因此在汽車線束的設計過程中，一定要根據用電設備的性質、功能的不同，對搭鐵線和搭鐵點作合理的分配，才能最大限度地保證汽車上各電氣設備的良好工作狀態。
按照搭鐵迴路的功能來劃分。將電氣設備分為2類。一類為重要件，一類為普通件。其中重要件包括發動機控制單元(ECU)、制動防抱死系統控制單元(ABS)及安全氣囊系統控制單元(SRS)及其它涉及整車安全的控制單元。該類電負荷不僅對於整車性能及安全至關重要，而且該類電氣設備屬敏感設備，易受其它用電設備干擾。
因此，重要件的搭鐵點必須單設，而不能和其它電氣設備共用搭鐵點．以免受其它電器件的干擾，對汽車的性雒：及安全性造成影響。但在有些車輛的設計中，為提高其搭鐵可靠性．會對某些重要電器件進行復式搭鐵，如安全氣囊。這樣做的目的是如果其中一處搭鐵失效．系統可以通過另一搭鐵點搭鐵，以確保系統安全工作，同時還可以降低接地阻抗。此外，EMC／RFI搭鐵也需要單獨設立搭鐵點(如音響)，目的是保證收音狀態的電磁兼容通過性。
至於普通件，該類設備對於整車而言。重要性並不是很大。一般為增進駕乘人員的舒適性而加設的電氣設備。因此，對於該類器件可以根據情況相互組合，共同鉚接搭鐵。還有一點需要提醒的是：一定要保證全車搭鐵點與蓄電池負極可靠連接。此外，防靜電搭鐵的相關內容可參考文獻。
圖2是典型的轎車的搭鐵分配方式。圖2中搭鐵點的搭鐵位置參見表1。

圖2 典型轎車的搭鐵分配方式

表1 圖2中搭鐵點的搭鐵位置
4結束語
以上是線束開發過程中3D設計的一些基本原則，需要在實際設計中靈活運用；待在設計完畢做出樣品後，需要用一系列的測試來驗證(包括試驗室的測試和實車道路測試等)，以確保設計的可靠性。

『陸』 簡述新能源汽車高壓作業前准備工作步驟

1、首先確認防護服，絕緣鞋，安全帽，絕緣手套等的良好性；
2、警示標志是否放置。比如說警戒線，安全標志，高壓危險標志等；
3、高壓絕緣的專用工具。確認工具的絕緣性良好；
4、斷開動力電池的安全塞；
5、將維修系統內部的存留的高壓電釋放掉。確認維修的系統當中沒有高壓電（這里指出並不是動力電池裡的電）；
6、進行相關維修作業就可以了。